丰田生产方式--通过实践分析改善流水作业方式.

1TPS7—通过实践分析改善流水作业方式2如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。大野耐一丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）3目录1.一切的浪费都是通过等活的浪费2.生产节拍和生产线平衡的想法3.通过连续时间分析改善作业4.时间分析的具体事例5.时间分析的记录方法6.改善6个人在工序中的流水作业方式7.零部件图中包含改善的灵感8.改善首先要活用规则9.DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品10.排除表面作业和不产生附加价值的作业11.依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍12.不要忽视以秒为单位的改善13.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费14.动作的浪费和停工等活的浪费15.丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术41.一切的浪费都是通过等活的浪费—时间的改善以秒为单位细微看问题的方法•1天的纯工作时间：6.5小时•反复进行的组装作业周期30秒/个•CircleTime从30秒缩短为28秒①1天的生产量=（65小时X60分X60秒）÷30秒/个=780个②改善后1天的生产量=23400秒÷28秒/个=835个③改善后1天增加的生产量=835–780=55个④每年增加的生产量=55个X22天X12个月=14520个⑤相当于改善前18.6天的产量监视作业的浪费①在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来②在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器停工等活得浪费①因为欠缺原材料而引起的停工等活②因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活③在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题52.生产节拍和生产线平衡的想法①生产节拍为50秒②5个人的工作量不均衡除了C以外，其他人都有多余时间，但是却做了表面作业，所以很难发现作业不均衡。需要用动作分析等IE方法加以分析尽可能地使前道工序的作业时间接近节拍时间，等待的时间集中到最后一道工序的作业人员上，明确等待的时间①生产节拍为50秒②分割E的工作，分配到其他工序，并加以改善，E的等待时间变为30秒最终的目的是推进改善，实现省人化，去掉E作业人员ABCDE4045504248合计225秒节拍时间50（秒）改善前作业人员ABCDE4850494820合计225秒节拍时间50（秒）改善后分割作业人员的工作，加以改善，尽量使5个人的作业均衡但是，为了推行生产节拍，就要平均分配作业量，取得生产线的平衡，这会妨碍改善活动。63.通过连续时间分析改善作业以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问题，并加以改善。时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。要素作业分解要点：①明确与其它要素作业的区别②根据目的确定可观察范围和程度③把相同目的的动作作为一个要素结构④区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间⑤区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化）⑥区分周期作业和周期外作业7要素作业分析方法秒表分析DV分析1测定尺度：1/100分获1/60分的刻度在用DV进行分析时，不要忘了插入以秒为单位的时间信息2观察次数：进行3-10次的连续时间分析3工具观察板、铅笔等想办法（如使用三脚架等）获得清晰、稳定的图像记录4观察方法站在能够看到作业的位置站在不妨碍作业的位置让作业人员的动作部分、秒表和眼睛保持在一条直线上明确目的，尽量不要使对象物偏离画面想办法对准难以摄影的对象，如比较宽阔的作业范围和精密作业等。使用2-3台DV，立体捕捉影像根据情况使用自动/手动摄像模式8观察、分析时的要点秒表分析DV分析1向作业人员充分说明观察的目的，请他们合作以求得到符合实际的结果2要确认作业的状况以及内容是否正常（最好避开新上马的产品和工位）3要进行数个周期观察直到充分理解作业的内容4要素作业的区分方法要尽可能地区分观察时间可以后期分析时区分5记录要素时间时读取时间的方法在观察时作瞬时记录可以在事后慢慢播放6要确定各项要素作业的时间代表值（除去异常值求取平均值，用于改善研究）7要选择合作性的作业人员和技术熟练的作业人员，特别是在进行DV摄录时，作业人员容易意识过渡，偏离实际的状况，所以必须注意。94.时间分析的具体事例用于摄影后的分析用纸•周期作业用纸•非周期作业用纸观测要素作业的步骤•明确分析对象•确定对象作业和对象作业人员•备好观测用纸等，准备分析•通过预备调查分析要素作业•确定观测次数•实施观测进行DV分析时的分析记录和整理方法•进行DV分析时，从区分要素作业开始•读取要素作业的测定点（区分点）的时刻，按顺序记录。区分点的目标以作业变化处为中心。在浪费看起来多的地方，要进一步细分。•将读取的时刻写入分析用纸的“读取记号”栏10周期作业用纸产品制作年月日工序名称制作人No.周期第1次第2次第3次合计平均改善的要点读取个别读取个别读取个别要素作业11非周期作业分析用纸产品制作年月日工序名称制作人No.要素作业读取个别改善的要点125.时间分析的记录方法产品名称工序名称读取个别读取个别读取个别读取个别读取个别1从皮带上取产品50'3841159M*612检查产品后将其放入塑料袋5012M52'101153'02443把放入塑料袋的产品放入瓦楞纸箱555M13355△2954把合纸（S）放入箱子里561↓↓↓↓5把合纸（S和板纸）放入箱子里51'04↓↓↓↓6蓄电池检查接线柱的高第1个771967蓄电池检查接线柱的高第2个922348蓄电池检查接线柱的高第3个1452859蓄电池检查接线柱的高第4个291531310蓄电池检查接线柱的高第5个E34311蓄电池检查接线柱的高第6个3740612蓄电池检查接线柱的高第7个40343313蓄电池检查接线柱的高第8个M1415检查后开始修正816修正结束617研究样品16*53'1420△53'45业务用蓄电池盒制作日期：制作人：第3次第4次第5次最终收尾工序、准备用的接线柱的高的检查No.第1次第2次周期要素作业136.改善6个人在工序中的流水作业方式——反复进行作业的时间分析产品名称工序名称读取个别读取个别读取个别2'411从箱中取出产品45424191622从塑料袋中取出最初产品472262112623检查主要部分放在皮带上503315165134.34从塑料袋里取出剩下产品502234318272.35外观检查55337320282.76插入按压式按钮58339222272.37组装并插放万向接头3'024456264144.78把顶盒移到前方4246128251.79固定螺钉（第1个）6219330272.310固定螺钉（第2个）9351233382.711在作业台上移动顶盒11253234151.712贴上胶垫1654'1839518613检查后移动顶盒171434126214用黏合剂紧固螺钉22573443113.715把顶盒放在皮带上2318145134合计42453712441.4备注产品是指塑料袋中的蓄电池身（最初）和顶盒（剩下的）。从箱中取出产品时，每取5个产品就取1次合纸。1工序（取出产品、安装零件）No.第1次第2次合计平均业务用蓄电池盒制作日期：制作人：第3次周期要素作业147.零部件图中包含改善的灵感原则：追求目的的原则选择和排除的原则优化的原则追求目的的原则：设定最终目的，必须包含迅速、廉价、安全、轻松地制造出优良产品这一基本思想。选择和排除的原则：为了达到目的，试着去改善现状的做法，以达到更迅速、更廉价、更安全、更轻松。优化的原则：活用9种改善的构思15改善——螺钉型号的统一中号螺钉大号螺钉中号螺钉中号螺钉168.改善首先要活用规则追求目的的原则选择和排除的原则达到目的优化的原则更好地、廉价地、迅速地、轻松地、安全地为什么采取这种方法？设定目的研究用于实现目的的方法的适合性瞄准活用的手段其它的方法现在的方法不好的好的需要不需要继续废止采用①排除②正和反③结合和分割④集中和分散⑤顺序的替换⑥扩大和缩小⑦和内部更换作业和外部更换作业⑧并行和直列⑨成组技术（GT）有很多方法179.DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快各道工序3次所花费的平均时间分别如下：1.工序42秒2.工序44秒3.工序48秒4.工序42秒5.工序57秒6.工序50秒第6道工序的纯作业时间分析分析时间：50秒取半成品把产品放入箱子里表面作业（表面作业的时间为18秒）表面作业（表面作业的时间为12秒）纯作业时间=分析时间-表面作业时间50-30=20周期作业（周期时间）1810.排除表面作业和不产生附加价值的作业通过DV等分析手段，算出了纯作业时间，结果如下：1.工序42秒（纯作业36秒）2.工序44秒（纯作业42秒）3.工序48秒（纯作业36秒）4.工序42秒（纯作业25秒）5.工序57秒（纯作业18秒）6.工序50秒（纯作业20秒）产出速度（PitchTime）为49秒。产出速度（PitchTime）是指问题工序的纯作业时间加上该工序的空余时间。19理解表面作业就能明白生产线平衡工序12345作业时间（秒）494020纯作业时间3642362518620PitchTime(改善前)=49秒其它空余时间生产线平衡效率（%）=x100%=X100%=70.2%各道工序的纯作业时间总和人数x花费时间最长的工序的作业时间36+42+36+25+18+2042X6平衡损失率=100%-生产线平衡效率=100%-70.2%=29.8%2011.依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产效率可提高1倍工序12345作业时间（秒）252010纯作业时间19.5242420.523.5619.7PitchTime(改善后)=25秒通过IE中细致看问题的方法发现浪费，并对其加以改善，以求提高是讷国产效率考虑丰田消除浪费的思想，消除“生产过剩的浪费”、“停工等活的浪费”等，抑制生产中的浪费。2112.不要忽视以秒为单位的改善工序现状（问题点）改善和想法工序1分两次从塑料袋里分别取出主体部分和顶盖。把主体部分放在皮带上，作业的对象为顶盖。理由：在装入塑料袋时，为了避免表面涂漆颜色的深浅之差，把相同的东西放在一起，符合1个流思想内容。从塑料袋里1次取出主体部分和顶盖。1、通过检查、调查，同批产品没有颜色深浅之差。2、在组装主体部分和顶盖的5道工序确认。采取对策前（4.3秒）采取对策后（2秒）改善效果（2.3秒）工序2反复进行相同的作业：用黏合剂把螺钉紧固。进行改善，使1次就能完成作业。全部工序在各道工序实施检查检查时间的标准化改善效果：8.2秒第1次第2次黏合剂黏合剂容器采取对策前（3.7秒）采取对策后（2秒）改善效果：1.7秒2213.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费工序现状（问题点）改善和构思工序4把电子螺钉旋具放在作业台上1、取电子螺钉旋具2、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（2秒）3、把螺丝钉嵌入产品（2秒）4、放置电子螺丝钉旋具（1秒）把电子螺钉旋具吊挂起来1、取电子螺钉旋具2、把电子螺钉旋具嵌入螺丝钉（1秒）3、把螺丝钉嵌入产品（2秒）4、放开电子螺丝钉旋具（0秒）对策前（5秒），对策后（3秒），改善效果：3秒工序4用左手取螺丝钉将其嵌入产品，用右手去取电子螺钉旋具将其嵌入夹具上。1、在夹具上把螺丝钉嵌入产品（2.5秒）取螺丝钉的改善：工序3通电测试后，如果合格就用万能墨水在产品的内侧做记号。此时，摘掉和盖上笔帽的动作需要2秒的时间。在作业台上抓取（1秒）在作业台上抓取（0.5秒）尽可能地将吊挂着的电子螺钉旋具的位置固定在螺丝钉的上方。1、在夹具上用被固定了位置的电子螺钉旋具将螺丝钉嵌入产品（1.5秒）对策前（2.5秒），对