临时立柱桩抗拔桩技术交底

昆明轨道交通工程承包单位：中铁隧道集团有限公司合同号：KMGD-L3-A-JS-SG-EX-2012-007监理单位：北京铁城建设监理有限责任公司编号：技术交底记录A3.12工程名称昆明地铁3号线大树营站土建工程交底部位围护结构工序名称临时立柱桩交底内容一、编制依据1、昆明市轨道交通3号线工程大树营站围护结构施工图；2、设计交底相关内容；3、相关规范、标准及文件；4、我公司类似工程经验；二、工程概况大树营站为地下二层岛式车站，车站起点里程为DK18+193.0，终点里程YDK18+349.0，总长156.0m，标准段宽31.0m，端头井宽33.0m，站台宽13.0m。大树营站临时立柱设计为格构柱，采用角钢加钢板制作而成，共36根,设计尺寸为600×600mm格构柱长为19.5～19.6m。底部支承桩采用φ1000mm钻孔灌注桩,其中1型设计桩长插入基地15m，2型设计桩长插入基地20m，，格构柱底锚入钻孔桩内3.0m。临时立柱桩桩位布置见图2-1所示。图2-1临时立柱平面布置图三、施工流程及施工方法3.1施工工艺流程临时立柱施工工艺流程图3-1格构柱定位固定二清加工格构柱定位架就位吊放砼导管吊放格构柱泥浆护壁进场准备测量放样护筒埋设钻机就位钻进成孔一清钻头移位吊放钢筋笼泥浆制备验孔合格钢筋笼制作砼浇灌验孔合格导管气密性检测留取砼试块3.2施工方法3.2.1工程测量定位1、测量放线施工场地的基准轴线、水准点均须会同业主测量队、监理等共同引进，并经复核方可使用；用全站仪、坐标法进行桩位的测定；对于标定的基准点及桩位要做好明显的标志和编号，并做好保护工作；做好测量放线记录,以便复核。2、桩位定位及护筒埋设①根据该工程规划红线及测量水准点，依照工程设计图纸，引进基准点和基准线，布设好测量控制点，并经业主测量队和现场监理工程师复核批准后，方可进行桩位放样。②硬地坪打设四块相应桩膨胀螺栓，以便与副底盘架焊接固定。然后根据桩基轴线控制点，放出桩位纵横轴线的平面布置，要求偏差为零。接下来进行护筒埋设，在埋设时应保持筒身垂直，上口水平，护筒中心以“十字”架中心为准，对准桩位中心。③若在埋设护筒时遇到障碍物，必须将其彻底清除干净，并填报“现场技术签证”。④为了提高施工精度，保证桩位正确，在常规施工的基础上特意加工制作了钻机定位辅助底盘，并在副底盘四边中心刻有“十字”线记号，用于对准护筒中心，然后与硬地坪预埋件焊接固定，对于已铺筑硬地坪采用埋设膨胀螺栓与副底盘架铆接固定，副底盘角铁面上留有一定数量的螺孔，待钻架安放上去后，用螺栓与钻架底部连接固定。⑤钻架定位：钻机底座同样留有与副底盘面相对应的螺栓孔，安放在副底盘上后进行调整，使上下螺栓孔相吻合，中心在同一垂线上，同时要求钻机水平并将钻机底座和副底盘之间用螺栓连接固定，这样就确保了桩的垂直度和位移，为格构柱安装创造了有利的条件。3.2.2泥浆配制泥浆采用原土造浆，泥浆循环钻进成孔，为防止或减少砂层垮塌，钻进时及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m，以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。泥浆性能指标见表5.1所示。用开挖式土坑作泥浆池与沉淀池或利用泥浆箱。钻进时，细粒钻渣沉淀池内，沉淀后用3PNL泥浆泵抽吸排除。经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆箱内后流回钻孔内。表3.1钻孔桩泥浆指标表检测项目单位范围调整措施粘度S10-25加水和碳酸钠比重g/cm31.1~1.15加水含砂率%6加水PH值7-9加水失水值ml/30min30加CMC3.2.3成孔施工大树营站临时立柱桩基础采用旋挖钻机进行钻孔施工。25t汽车吊配合钻机就位、钢筋笼和格构柱吊装施工。旋挖钻机成孔施工工艺如下：1、钻机就位通过自身履带爬行至需钻桩位,由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。2、埋设护筒钻机就位后,在测量和施工人员的指导下,钻尖对准桩位中心,钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。护筒直径较桩径大20cm，采用壁厚10mm长约3m的钢护筒,根据现场情况护筒高出地面30cm左右。3、复测、校正桩位与护筒中心偏差护筒埋设好后,由测量人员和现场技术人员进行桩位复核校正。4、钻进成孔在钻进过程中,采用连续性筒式取土钻进成孔。5、清孔钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行第一次清孔，采用反循环法压入新鲜泥浆置换孔内泥浆，一次清孔结束后，迅速拆除钻杆、钻头，安放钢筋笼和格构柱后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能超出规范或设计要求，须进行二次清孔。二次清孔时，导管下端距孔底（沉渣面）200～300mm，循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物。待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。清孔后泥浆性能指标见表3.2，钻孔桩检查项目及允许偏差见表3.3所示。表3.2清孔后孔底泥浆性能指标项目性能指标比重1.15～1.25含砂率≤10%粘度≤28s表3.3钻孔灌注桩检查项目及允许偏差序号检查项目规定值或允许偏差检查方法1桩位100mm经纬仪检查纵、横方向2孔深符合设计图纸规定测绳检验测定3孔径不大于设计图纸规定验孔器测定4钻孔倾斜度1%专用仪器测定5沉淀物厚度不大于设计图纸规定测锤测定3.2.4钻孔桩事故的预防及处理3.2.3.1坍孔各种钻孔方法都可能发生塌孔事故，塌孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增大而不见进尺，钻机负荷显著增加等。3.2.3.2塌孔原因①泥浆比重不够及其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮②由于掏渣后未及时补充水和泥浆，或孔内出现承压水。③护筒埋置过浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进，进尺太快。⑤提起钻锥钻进，回转速度太快，空钻时间太长。⑥泥浆稠度小或泥浆水头高度不够，起不到护壁的作用。⑦吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。3.2.3.3坍孔的预防和处理①在松散粉砂土或流沙中钻进，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度的泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③提升钻头，下放钢筋骨架保持垂直，尽量不碰撞孔壁。④清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度，供应管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力3.2.5钢筋笼制作与安装1、材料验收、保管进场钢筋必须有出厂质保书，并经过原材料抽检及焊接检验合格后方能使用，进料时应有专人负责验收。钢筋堆放下垫枕木，以免被地面油污污染。2、钢筋笼制作本工程钢筋笼的制作在现场进行，对钢筋笼配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更。钢筋笼按设计图纸采用φ20钢筋设置保护块，每5米设一道垫块，每一组保护块不少于3块，保证钢筋笼与钻孔的同心度和砼保护层厚度（主筋70mm）。3、钢筋笼的焊接钢筋笼制作顺序：先制作加强箍筋，并焊接好闭合节点。将箍筋与主筋在制作架上点焊牢，成型后再缠绕螺旋筋。外形尺寸必须符合设计图纸要求，其允许偏差如表3.4：表3.4钢筋笼焊接允许偏差表项目名称钢筋笼直径钢筋笼长度主筋间距箍筋间距保护层厚度允许偏差(mm)±10±50±10±20±20钢筋焊接为电焊弧焊接，其搭接长度应符合表5.5规定：表3.5钢筋笼搭接焊搭接长度表项次钢筋级别焊缝形式搭接长度焊接宽度焊接厚度1I级单面焊双面焊8d4d不小于0.7D不小于0.3D2II级单面焊双面焊10d5d同一平面主筋接头数量不超过主筋根数的50%，两个接头间的距离不得小于35d。4、钢筋笼吊放、垂直度控制在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，办理钢筋笼验收手续后，即行吊放。搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形。孔口钢筋笼的对接采用减少焊接时间。主筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，主筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，使主筋沿弧线平行并排，保证垂直度，然后套接钢筋连接套筒。下入孔内时，对准钻孔中心，扶正保持垂直，然后徐徐放入。避免钢筋笼碰撞孔壁，下至设计桩顶标高时，用四根工字钢将钢筋笼固定在固定底座上。3.2.6格构柱制作拼接及安装临时立柱采用钢格构柱，格构柱采用∠200×200×20角钢和300X580，t=12mm及150X580，t=10mm的钢板拼装焊接而成。在钻孔桩清孔后，用吊机先将型钢由水平吊至垂直，再移住挖孔中心位置缓缓下放，下吊至设计位置后在格构柱顶下方搭设作业平台，将格构柱顶临时支撑固定在桩心位置，然后浇筑混凝土。浇筑完后封盖孔口，以防人坠入桩内。3.2.7导管安装钢筋笼吊装完成后，进行混凝土浇注导管安装。①选用Ф250mm×3mm钢质丝扣连接导管，并保证有良好的同心度和密封性。②导管入孔后位置居中，底口距孔底30～50cm左右，以便放出隔水球胆并确保管内混凝土畅通。。③导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈.导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。导管安装时要调整吊机吊钩位置，缓慢下放，避免碰撞钢筋笼，严禁猛起猛落。3.2.8砼浇灌混凝土灌注采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场，导管法水下混凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量保证使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升并逐节拆除导管，然后再继续灌注。在灌注过程中将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境或沟渠。当确认已灌注至设计标高时，方可停止灌注，拔出导管，割断吊筋。待桩身达到一定强度后，拆除格构柱定位装置，拨出护筒并用碎石回填。整个过程须完整、正确、清晰、真实地做好原始记录四、质量保证措施4.1测量定位①由专职测量人员按设计桩位放样定点，并弹出定位操作轴线，桩位及轴线均需复核无误后方允许施工。②桩位采用一定长度的钢钉定位。施工中保护好桩位，必要时再进行桩位复核。③埋设孔口管时，应保持垂直、且孔口管中心与桩位中心一致，误差小于2cm。4.2成孔技术措施4.2.1保证桩位符合设计规范的技术措施①保证孔径满足设计要求的技术措施采用双腰带三翼片钻头成孔，钻具上设保径箍整修孔壁，保证钻孔成型规则，以利于提高桩的承载力。②钻进时，准确控制钻进速度，以便泥浆携带泥屑量与孔底钻头钻进产生的泥屑量相平衡，保证正常钻进和成孔质量。③采用优质泥浆钻孔，在粘土层钻进时，泥浆比重控制在1.10～1.15左右，在砂层钻进时，泥浆比重控制在1.20～1.30，保证孔壁稳定，防止孔壁坍塌、缩径，使成孔孔径规则，并能保证大颗粒的泥屑能够随泥浆排出孔口。④成孔结束后应将孔底的沉渣等杂物清理干净，孔底清理和置换泥浆结束1小时后，槽底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不大于6％；粘度不大于28s。4.2.2保证钻孔垂直度的技术措施①钻机就位准确，以天车、转盘、护筒三中心点于一垂线定位，并辅以水平尺较核。②开孔时轻压、慢转，待钻具中心在转盘以下时方能正常钻进。③地层变硬时，降低钻进速度且轻压慢转。4.2.3保证孔深的技术措施①埋设护筒后，根据孔口标高、桩底标高准确计算孔深（桩深）。②准确丈量钻具，保证钻孔深度。4.2.4孔底沉渣厚度控制措施①终孔后将钻头提离孔底50cm慢速空转，并配制优质泥浆进行第一次清孔。②下完导管后进行第二次清孔，并适时调整泥浆性能，待孔底沉渣小于5cm后立即进行砼灌注，待灌时间不超过20分钟。4.3钢筋笼制作及安装技术措施4.3.1材料供应的质量控制①钢筋的级别和直径应符合设计规定，且必须有出厂质量证明书和试验报告，每捆（盘）钢筋均应有标牌，并按规定检验合格后方可使用。②水泥品种、标号应符合设计要求，且必须有质量保证书，并按品种、标号、包装、出厂日期