二方审核问题

1、分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的分供方供货？---质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书---按供货质量业绩(质量/价格/服务)评价结果进行选择---D/TLD-分供方的特别认可1.2是否确保了采购件质量符合要求？---足够的检验可能性(实验室和测量设备)---采购信息：采购合同、订单计划等，抽取适当的文件查阅采购信息是否完整、准确（含采购产品规格、型号、数量、标准及其他要求）---顾客提供的检具/样架---图纸/订货规定/技术规范---质量保证协议---确定检验方法、检验流程、检验频次---采购信息的充分性是如何定制的---分析重点缺陷---能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性)1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？---质量会谈的记录---改进计划的商定与跟踪---改进后零件的检验和测量记录---分析缺陷重点/有问题的分供方---评价供货质量业绩(质量/成本/服务)---近期的外检情况、及供应商的质量整改和验证1.4是否与分供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？---专题工作小组(有组织的工作组)---确定质量、成本优化和服务的定量目标，如在提高过程可靠性的同时降低检验成本减少废品(内部/外部)减少周转量提高顾客满意度1.5已供货的批量产品是否得到了所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？---顾客信息(技术规范/标准/检验规程)---工程样件认可、试制样件认可---按VDA进行的首批样件认可报告---重要特性的能力证明---注意安全数据表，EG标准---可靠性分析评定---例行认可检验报告1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？顾客提供的产品可以是：---服务---工具、模具、检具---包装---产品---控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持(失效期)---出现产品有缺陷或丢失时的信息通报---质量文件(质量现状、质量历史)1.7原材料库存量是否适合于生产要求？---顾客要求---看板/JIT---贮存成本---针对原材料和外购件瓶颈的应急战略---FIFO(先进先出)1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放---包装---仓库管理系统---FIFO(先进先出)/按照批次投入使用---有序和清洁---气候条件---防损防污防锈---标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)---确保防止混放和混用---隔离库(设置并使用)1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？---分供方的选择、评价和素质提高---产品检验---贮存/运输---物流---产品/技术规范/特殊的顾客要求---模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识---标准/法规---包装---加工---评价方法(如审核、统计)---质量技术(如8D方法、因果图)2、生产（每一道工序）2.1人员/素质2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？---参与改进活动---自检---过程认可(设备点检/首件检验/末件检验原始记录、产品质量月报统计、内部质量整改)---过程控制(理解控制图)---隔离权2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？---有序和清洁---进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的)---零件准备/存放---进行/报请对检验/测量器具的标定和校准2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？---对过程的指导/培训和素质证明---产品知识、可能的/已出现的缺陷---安全生产/环保知识的教育---对存档责任件管理方法的培训---资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证)2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？---翻班计划(针对生产计划)---素质证明(素质矩阵表)---工作分析/时间核算2.1.5是否建立并有效地适用了员工的激励机制？---质量信息(目标值/实际值)---改进建议---自愿的特别行动(培训、质量小组)---低的病假率---对质量改进的贡献---自我评定2.2生产设备/工装模具2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？---针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明---特殊过程的评审和批准的准则，年度评审记录----特殊过程的认可（PSW）---重要过程参数的强制性控制/调整---特殊人员的资格认证---超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸)---上/下料装置---工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？---可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验---测量精度/检测设备能力---数据采集和可评价性---检测设备的校准证明---计量员资质证明--发现测量设备不合格时。采取的措施及记录---组织对监视、测量、分析和改进过程是如何知道策划呢的？并做了和规定2.2.3生产工位和检验工位是否符合要求？---人机工程学---照明---有序清洁---环境保护---工作环境/零件搬运---安全生产2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？---过程参数(如压力、温度、时间、速度)---机器/工装模具/辅助器具的数据---检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次)---过程控制图中的控制限---机器能力和过程能力的证明---设备操作指导---作业指导书---检验指导书---反映最新缺陷状况的信息2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？---调整计划---调整辅助装置/比较辅助装置---灵活的工具模具更换装置---极限标样2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？---新的、更改过的产品---设备停机/过程中断修理、更换工装模具---材料更换(如更换炉/批号)、更改生产参数---首件检验、记录、过程参数的现时有效性---生产工位有序和清洁、包装---工装模具和检验器具的认可/更改状态2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1生产数量/批次大小按要求而定，并有目的地运往下一道工序？---足够的、合适的运输器具---定置库位---最小的/无中间库存---看板(KANBAN)---JIT---先进先出(FIFO)---仓库管理---更改状态---向下道工序只供给合格件---产量记录/分析---信息流2.3.2产品/零件是否按照要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？---贮存量---防损伤---零件定置---有序、清洁、不超装(仓库库位、周转箱)---监控贮存时间---环境影响，空气调节2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？---隔离库、隔离区---标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱---有缺陷的产品和有缺陷的特性---认可状态---生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位2.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？---零件标识---加工状态，检验状态和使用状态的标识---炉号标识---失效日期---去除无效标识---带有零件/生产数据的加工2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？---防损伤的存放---有序清洁---定置存放区---有管理的发放---环境影响---标识---明确的认可状态和更改状态2.4缺陷分析，纠正措施，持续改进2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？---原始数据记录卡---缺陷收集卡---控制图---数据采集---过程参数的记录装置(如温度、时间、压力)---设备定期维护、保养和停机得记录（OEE的指标）---参数更改---停电2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？---过程能力---缺陷种类/缺陷频次---缺陷成本(不符合性成本)---过程参数---废品/返工返修---隔离通知/分选行动---生产节拍/单件全过程生产时间---可靠性/失效模式---功能2.4.3与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？---补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验---抽样检不合格评审和处置记录是否符合规定---因果图---田口方法、夏宁方法、8D方法---FMEA/缺陷分析---过程能力分析、质量小组2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？---风险分析(PFMEA)/缺陷分析---审核报告提出的改进计划---来自保养/维修的结论/措施---通知缺陷责任人---内部/外部的接口部门会谈---内部抱怨---顾客抱怨---顾客征询2.4.5是否定期对过程和产品进行审核？---新项目/新过程/新产品---未满足质量要求(内部/外部)---对遵循质量要求的验证---揭示改进的潜能---顾客要求---重要特性---功能---包装---过程能力2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？---成本优化---减少浪费(如：废品和返工返修)---提高过程可靠性(如：工艺流程分析)---优化调整时间，提高设备利用率---减少单件全过程生产时间---减少库存量2.4.7是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？---人员出勤率、缺勤率---生产数量---质量指数(如缺陷率、审核结果)---单件全过程生产时间---不符合性成本(缺陷成本)---过程指数(如过程能力)3、顾客关怀/顾客满意度3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？---质量管理体系按照VDA6.1或等效的标准---质量协议---针对零缺陷要求的目标协议---交付审核---耐久试验(调查失效模式)---贮存/订单处理/零件准备/发货---功能检验---检验设备/测量设备的适宜性---和规定相一致的检验方法---技术规范的现时有效性3.2顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨？---顾客访问的记录，必要时制订出措施---产品使用的知识---产品故障的知识，运输方面的抱怨---落实新的要求---通报改进措施---通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方)---首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品)---出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的)---物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单)3.3对抱怨是否快速反应，确保了产品供货？---紧急情况应急计划(如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性)---分选处理的能力和反应时间---对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可能性---借用外部能力---对顾客抱怨和投诉是否进行处置，有谁负责、效果和验证---顾客满意的监视信息如何获得？查客投3.4与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？---分析的可能性(实验室、检验和试验设施、人员)---企业内进行基本分析/检测的可能性(实验室、检验和试验设施、人员)---实验室符合ISO/IEC17025的要求---针对缺陷特性进行排列图分析(内部/外部)---各有关部门的介入(内部/外部)---运用解决问题的方法(如8D报告)---处理合格品认可出现的偏差---修订技术规范---有效性检查3.5员工素质是否满足了相应的岗位要求？---顾客服务---产品检验---仓储/运输---物流---缺陷分析---产品/技术规范/特别的顾客要求---标准/法规---加工处理/使用---评价方法(如审核、统计方法)---质量技术(如8D方法、因果图)---外国语3.6是否通过定期的内部审核，验证了D/TLD零件？---审核计划---完整地按照要求条例Formel-Q质量能力或具有可比性的要求条例---制定和跟踪改进计划---考虑所涉及到的分供方---至少存档15年3.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？---适宜的包装、加固、软衬---周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁---符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡)，清晰易读的条型码---标识的位置(卡片袋/夹)，清除无效标识---数据远程传送