内圆柱面的数控车削加工

零件数控车削加工主编任务1内圆柱面的数控车削加工一、套类零件的功用及结构特点二、套类零件的技术要求一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案四、选择刀具和切削用量五、填写工艺文件(表4-1、表4-2)六、编制数控车削加工程序(参考)任务1内圆柱面的数控车削加工图4-1套(内圆柱面加工)a)零件图b)立体图一、套类零件的功用及结构特点1)内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形。2)内、外圆回转面的同轴度要求较高。二、套类零件的技术要求(1)内孔与外圆的精度要求外圆直径精度通常为IT5～IT7,表面粗糙度Ra值为0.4μm；要求内孔尺寸精度一般为IT6～IT7，为保证其耐磨性要求，对表面粗糙度要求较高，Ra值为2.5～0.16μm。(2)几何形状精度要求通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可；对精密轴套，有时控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。(3)位置精度要求位置精度要求主要应根据套类零件在机器中的功用和要求而定。一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案1)装夹工件，外露30mm(见图4-2a)。2)钻孔ϕ20mm，深62mm。3)车端面，见平即可，并对刀。4)车ϕ32+0．039mm、ϕ26+0．052mm内孔至尺寸，倒角C1一处。5)调头(见图4-2b)，装夹外圆柱面，外露30mm。6)车端面，保证总长60mm。7)车ϕ32+0．039mm、ϕ26+0．052mm内孔至尺寸，倒角C1一处，工件完成。图4-2工序简图(内圆柱面加工)四、选择刀具和切削用量1.确定刀具(1)麻花钻ϕ20mm，见图4-3。图4-3麻花钻四、选择刀具和切削用量(2)93°外圆车刀刀尖角55°，见图2-12。(3)内孔车刀ϕ20mm，见图4-􀰊4。图4-􀰊4内孔车刀四、选择刀具和切削用量2.确定切削用量(1)钻孔n=450r/min。(2)内孔五、填写工艺文件(表4-1、表4-2)表4-1数控加工刀具卡片表4-2数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)1.FANUC0iMate-TC程序表4-2数控加工工序卡片表格2.HNC-21T程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格3.SINUMERIK802S/C程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表4-3工具和量具清单六、编制数控车削加工程序(参考)表4-􀰊4零件评分表任务2内成形面的数控车削加工一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案四、选择刀具和切削用量五、填写工艺文件(表4-5、表4-􀰊6)六、编制数控车削加工程序(参考)任务2内成形面的数控车削加工图4-5套(内成形面加工)a)零件图任务2内成形面的数控车削加工图4-5套(内成形面加工)(续)b)立体图一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案1)装夹工件，外露45mm(见图4-􀰊6a)。2)钻孔ϕ27mm，深68mm。3)车端面，见平即可；并对刀。4)车ϕ560mm外圆柱面，R23mm内圆弧面至尺寸，倒角C1一处。5)调头(见图4-􀰊6b)，装夹外圆柱面，外露30mm。6)车端面，保证总长65mm。7)车ϕ460mm外圆柱面、倒角C5、ϕ33+0．039mm内孔、内圆锥面至尺寸，工件完成。图4-􀰊6工序简图(内成形面加工)四、选择刀具和切削用量1.确定刀具(1)麻花钻直径ϕ27mm，见图4-3。(2)93°外圆车刀刀尖角55°，见图2-12。(3)内孔车刀直径ϕ20mm，见图4-􀰊4。2.确定切削用量(1)外圆(2)内孔五、填写工艺文件(表4-5、表4-􀰊6)表4-5数控加工刀具卡片五、填写工艺文件(表4-5、表4-􀰊6)表4-􀰊6数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)1.FANUC0iMate-TC程序表4-􀰊6数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)表格2.HNC-21T程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格3.SINUMERIK802S/C程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表4-7工具和量具清单六、编制数控车削加工程序(参考)表4-􀰊8零件评分表任务3螺纹套筒的数控车削加工一、车孔二、车孔时的质量缺陷分析一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案四、选择刀具和切削用量五、填写工艺文件(表4-9、表4-10)六、编制数控车削加工程序(参考)任务3螺纹套筒的数控车削加工图4-7套(螺纹套筒加工)a)零件图b)立体图一、车孔二、车孔时的质量缺陷分析1.尺寸精度达不到要求1)孔径大于要求尺寸：原因有车孔刀安装不正确;刀尖不锋利;测量不及时等。2)孔径小于要求尺寸：原因有刀杆细而造成“让刀”现象;塞规磨损;车削温度过高等。2.几何精度达不到要求1)内孔有锥度：原因有主轴中心线与导轨不平行;切削量过大或刀杆太细而造成“让刀”现象等。2)表面粗糙度达不到要求：原因有切削刃不锋利；刀具角度不正确；切削用量选择不当；切削液不充分等。一、零件加工分析二、确定装夹方案三、确定加工方案1)装夹工件，外露50mm(见图4-􀰊8a)。2)钻孔ϕ23mm，深85mm。3)车端面，见平即可，并对刀。4)车ϕ470mm外圆柱面，倒角C1至尺寸。5)车120°内圆锥面，ϕ30+0．052mm内孔，R5mm内圆弧面至尺寸。6)调头(见图4-􀰊8b)，装夹ϕ470mm外圆柱面，外露45mm。7)车端面，保证总长82mm。8)车ϕ450mm外圆柱面，倒角C1至尺寸。9)车R15mm内圆弧面，M27×1.5内螺纹底径至尺寸。10)车M27×1.5内螺纹至尺寸，工件加工完成。三、确定加工方案图4-􀰊8工序简图(螺纹套筒)四、选择刀具和切削用量1.确定刀具图4-9内螺纹车刀四、选择刀具和切削用量(1)麻花钻ϕ23mm。(2)93°外圆车刀刀尖角55°。(3)内孔车刀ϕ20mm。(4)内螺纹车刀ϕ20mm，如图4-9所示。2.确定切削用量(1)钻孔n=450r/min。(2)内孔五、填写工艺文件(表4-9、表4-10)表4-9数控加工刀具卡片五、填写工艺文件(表4-9、表4-10)表4-10数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)1.FANUC0iMate-TC程序表4-10数控加工工序卡片六、编制数控车削加工程序(参考)表格2.HNC-21T程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格3.SINUMERIK802S/C程序六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表格六、编制数控车削加工程序(参考)表4-11工具和量具清单六、编制数控车削加工程序(参考)表4-12零件评分表(1)工件装夹方法薄壁类零件在加工过程中如果采用普通装夹方六、编制数控车削加工程序(参考)法,会因为产生很大的变形而无法保证加工精度。(2)切削用量的选择切削力的大小与切削用量密切相关，背吃刀量和进给量同时增大时，切削力和变形也增大，这对于薄壁零件的车削极其不利。(3)刀具角度的选择加工薄壁类工件的刀具刃口要锋利,一般采用较大的前角和主偏角,但是不能太大,否则会因刀头体积的减小而引起强度、刚度下降，散热性能变差，最终影响加工精度。六、编制数控车削加工程序(参考)表4-13学生自评表六、编制数控车削加工程序(参考)表4-14小组成员互评表表4-14小组成员互评表六、编制数控车削加工程序(参考)表4-15教师评价表六、编制数控车削加工程序(参考)表4-15教师评价表六、编制数控车削加工程序(参考)表4-15教师评价表六、编制数控车削加工程序(参考)1.如图4-10所示，根据图样要求，进行零件加工分析，确定装夹方式和加工方案，选择刀具和切削用量，填写工艺文件，编制加工程序，并完成零件加工。图4-10套类零件示例(一)六、编制数控车削加工程序(参考)2.如图4-11所示，根据图样要求，进行零件加工分析，确定装夹方式和加工方案，选择刀具和切削用量，填写工艺文件，编制加工程序，并完成零件加工。图4-11套类零件示例(二)六、编制数控车削加工程序(参考)5Z.TIF1.掌握盘类零件图的加工分析。2.理解制定盘类零件的加工工艺文件的方法。3.掌握使用数控车床加工盘类零件的方法。六、编制数控车削加工程序(参考)1.能分析盘类零件图。2.能编制盘类零件的加工工艺文件。3.能使用数控车床加工盘类零件。