xx钢厂350m3高炉施工方案

XX公司2*350m3高炉工程施工方案工程名称:XX公司2*350m3高炉工程施工单位:邯郸市伟龙建设工程公司山东临港2*350m3高炉工程1一、工程概况武安市裕华钢铁有限公司600m3高炉为武安市裕华钢铁公司新建工程，位于武安市崇义四街村北。我公司承揽的600m3高炉工程为高炉系统金属结构制作安装工程、设备安装工程以及管道安装。金属结构制作安装工程主要包括1、高炉本体及框架、平台、斜桥制作安装，本体及炉前、卷扬系统、设备、非标件安装。2、热风炉、预热器及系统框架、平台、管道制作安装，设备及非标件安装。3、粗煤气系统及重力除尘器平台、管道制作安装，设备及非标件安装。4、仓上仓下平台及非标件制作安装，设备及非标件安装。5、铸铁机系统制作安装，设备及非标件安装。6、布袋除尘系统箱体及框架、平台、管道制作安装，设备及非标件安装。7、冷风管道、煤气管道及助燃风系统制作安装。8、冲渣系统制按。9、循环水系统制按。10、原料系统制按。二、钢结构非标制作安装及设备安装工程㈠、高炉工艺钢结构高炉工艺钢结构主要包括高炉炉体外壳、热风炉外壳、除尘器外壳、上升管和下降管、炉体钢架、冷风和热风管道、原料、循环水、铸铁机、斜桥主珩架等工艺钢结构的制作和安装。1、工艺钢结构的制作⑴、材料①、工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家标准的规定。②、工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度负山东临港2*350m3高炉工程2偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度。③、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。严禁使用药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。④、防锈材料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标。⑤、粗制螺栓、精制螺栓、高强螺栓、螺母、垫圈、铆钉，必须符合设计文件规定的型号、规格和材质。⑵、技术要求1)钢材下料的方法有氧割、机切等,其下料公差即实际切割线与号料线(或冲点)之间的偏差为:手工切割时±2.0mm,自动或半自动切割时1.5mm。2)钢板切割后,边缘必须平整,切割线应符合设计尺寸.采用对接接头或丁字接头时,切割后的尺寸极限偏差为±1mm。在制作高炉外壳时,必须考虑焊接时横缝收缩的余量.厚16mm以下的钢板垂直缝产生的圆周长度收缩量为每一个接口1.0mm,水平缝产生的高度方向的收缩量为每一个接口1.0mm,厚20mm以上的钢板,垂直缝产生的圆周长度收缩量为每一个接口2.0mm.水平缝产生的高度方向的收缩了量为每一个接口2.5—3.0mm。3)坡口尺寸应符合设计图纸的要求。4)外壳钢板的弯曲加工,应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。5)钢板卷制前应注意检查钢板各边的平直度、垂直度。6)外壳制作后应进行预装配，预装平台上表面高低差不得大于4mm，每组装一段前应检测其水平。预装合格后应标出构件标号和标记，焊好定位器和脚手架挂耳。7)高炉、热风炉及除尘器炉壳制作炉壳制安的顺序是：排版---下料---卷制---组对---预装---标注。对口错边量≤0.1σ，但不大于3mm。钢板圈的最大直径与最小直径之差≤2/1000*D。外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移≤1/1000*H(H为预装外壳山东临港2*350m3高炉工程3的高度，但不大于10mm)。8）卷管加工技术要求：卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。卷管的周长偏差及圆度偏差为：公称直径≤800800～12001300～16001700～2400周长偏差±5±7±9±11圆度偏差外径的10%且不大于4468⑶、高炉炉壳制作①、施工前准备工作：搭设12m×18m制作平台一座和12m×12m预装平台一座。炉壳放大样，制作样板，锥体部分的大样板采用放射线法或三角法，卷弧时用测量样板，可采用铁皮，样板长度不应小于1000～1500mm，预装、焊接时防变形样板，采用油毡或铁皮制作，长度不小于600mm，宽度不小于200mm。炉壳排版：炉壳排版原则上以图纸设计为准，但往往来料尺寸不太合适，浪费较大，可通过设计或甲方做适当调整，但铁口、渣口、风口的位置带必须按图纸排版并向甲方申请定尺板规格，要求进定尺板，以保证铁口、渣口、风口排在设计图纸的位置上。②、钢板下料：钢板下料变径部分为样板下料，下料后检查已划线的尺寸，测量对角线、弦长、弦高是否正确，误差保证在规范要求之内，切割时圆弧采用手工切割，坡口切割后用磨光机找磨光滑，直线段采用半自动切割。每片两边留200～300mm卷制压弧量。③、炉壳卷制：卷制前一定要将卷板机辊调整到需要卷制构件的高度位置，保证与变径管的斜率相同，卷制时压力施加要均匀，多次滚曲成型，用事先制作好的样板来检查。④、炉壳预组装：炉壳组对前，首先在现场钢平台上放出炉壳直径大样，外边缘点好卡具，将卷好的炉壳板吊到大样上，按大样的划线进行对接，利用对山东临港2*350m3高炉工程4口卡具、千斤顶、倒链等工具进行对口点焊成形，并将加固弧板固定在焊口处焊好，每道纵缝上应焊4～5块均布，预防焊接变形。测量圆筒各部尺寸是否符合规范，然后将炉壳用井字撑进行防变形固定。⑤、炉壳焊接：焊接时尽量采用对称焊接，电流、电压要随施焊的需要及时调整，焊缝宽度、焊缝高度按规范执行。⑥、刷漆：炉壳焊接完毕后，要进行除锈刷漆，除锈采用机械砂轮钢丝刷或手工钢丝刷进行。⑷、上料斜桥制作斜桥制作在现场进行，根据图纸整体制作，为保证采用汽车吊一次整体吊装，制作时仅制作斜桥主框架，钢梯和道轨等待吊装后进行施工。2．工艺钢结构的安装⑴、技术要求1）、安装前必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录）。2）、大中型高炉和热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。3）、安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。4）、工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。5）、工艺钢结构安装的偏差不得超过下表规定。项次项目允许偏差1高炉炉体外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D—外壳钢板圈直径≦3/1000*D山东临港2*350m3高炉工程5外壳钢板圈中心对炉底中心的位移h—炉底的标高H—外壳钢板圈的标高≦2/1000*（H－h）但不大于30mm外壳钢板圈上口水平差≦4mm炉顶法兰中心对炉底中心的位移H—炉顶法兰的标高h—炉底的标高≦2/1000*（H－h）但不大于30mm炉顶法兰标高±20mm炉顶法兰上平面任何两点的标高差D—炉顶法兰的直径≦1/1000*D但不大于3mm2热风炉外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D—热风炉的直径≦2/1000*D炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移H—热风炉的高度≦1/1000*H但不大于30mm外壳钢板圈上口水平差≦4mm炉底焊后的水平差D—热风炉的直径≦2/1000*D3除尘器外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D—设备的直径≦2/1000*D4上升管、下降管上升管的铅垂度1/1000但不大于20mm下降管三通管标高±30mm下降管三通管中心位移≦30mm5炉体框架炉体框架中心对高炉中心的位移≦20mm柱间两对角线长度之差≦15mm平台梁的水平度2/1000山东临港2*350m3高炉工程65炉体框架平台梁标高±20mm6炉顶钢架钢架中心位移≦20mm平台梁标高±20mm安装大梁的水平度2/10007热风围管环管标高±10mm环管水平差≦10mm从环管外表面至高炉外壳的距离±20mm环管组对时的最大直径与最小直径之差≦20mm8上料斜桥支点处斜桥绗架下部标高±10mm斜桥中心线对高炉中心线偏移≦20mm料车轨道中心线间距±2mm料车轨道在同一横截面内两轨高低差≦4mm压轮轨与料车轨道的距离±3mm⑵、高炉炉壳及框架安装炉壳安装前，须进行基础验收，施工现场达到安装条件。焊接尽量采用多焊工对称焊接，正确选择焊接顺序，纠正吊装时产生的偏差。先将炉壳按顺序运入现场，将炉壳尺寸核对，炉壳安装根据施工安排分两次完成，吊装就位时一定按预组装标记进行。吊装前基本是按图纸分带，两带炉壳组对在一起。⑶、炉顶框架及炉顶设备吊装炉顶框架及炉顶设备吊装基本上是同时穿插进行，在吊装炉顶框架的同时，将炉顶设备吊至炉顶，随后再找正就位。⑷、上料斜桥吊装炉壳安装前，须进行基础验收，炉顶框架校正焊接完成，施工现场达到安装条件。吊装前，对斜桥下部基墩的标高、中心线、至高炉中心的距离、斜桥长度等进行检查，选择好吊装点。拟采用200t履带吊进行，50t、25t汽车吊配合，一次吊装就位。山东临港2*350m3高炉工程7（二）高炉炉体设备1、炉体冷却设备炉体冷却设备，包括冷却壁、支梁式水箱和冷却板等。根据此次工程的特点，冷却壁安装选用炉基处炉壳开孔，冷却壁从此处进入炉内进行安装，以保证工程进度。1）安装前对所有的冷却壁和冷却板进行试压及通球试验。水压试验采用1.5Mpa，保压20分钟，泄漏率不得超过3%，用0.75kg钢锤敲击冷却壁各部分不得有“冒汗”现象。通球试验采用0.75倍水管内径的木球，用压缩空气将木球从冷却水管一头吹入，另一头吹出，应畅通。运输或安装过程中有碰撞则必须重新检验。完毕后应封闭管口，防止杂物进入，并保护好管口螺纹。冷却设备在吊装过程中如有碰撞而留有痕迹者，必须单块再次试验。2）冷却壁安装应符合下列要求：a、冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管孔不得超过管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。b、冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。c、冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为±10mm，且最小缝隙不得小于15mm。每层冷却设备上平面标高与名义标高的偏差＜10mm。d、冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳，水管与垫板，螺母与垫板，螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。3）冷却板安装应符合下列要求：a、焊接在炉壳上、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：冷却板应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为±5mm。冷却板标高极限偏差±5mm；同一层冷却板上平面高低差不得大于5mm。冷却板安装后，垫板与炉壳、水管与垫板都要层层焊满，不得泄漏煤气。b、穿过炉壳上冷却板法兰、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：炉壳上的法兰应应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为±5mm；法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于3mm；相邻两层法兰的中心距极限偏差为±5mm。冷却板安装应与炉体砌筑配合进行；冷却板伸入炉内的长度极限偏差为±5mm。各填料密封部位的连接螺栓必须均匀把紧。山东临港2*350m3高炉工程8c、冷却设备及其管路安完后，应以工作水压进行通水试验，进、出水要通畅，接头不漏。4）、冷却壁安装措施①、安装前对所有冷却壁进行试压，试压完毕后将管口拧紧密封。②、制作样板：依照每代冷却壁的块数和炉壳的实际周长进行等份，然后用样板在每个等份内划线定位，并应据实调整每块冷却壁之间的间隙，使冷却壁尽量分布均匀。放样时风口带及炉缸冷却壁以铁口为基准。③、放样完毕后，要认真检查样板是否正确以及检查冷却壁块数、孔数及主要孔的标高、中心位置等，然后在炉壳上画出各块冷却壁的螺栓及管口位置，并配合其他专业画出测量孔、探孔、人孔等位置。④、在炉壳上开孔，开孔的孔径避免过大。安装顺序由下至上逐层进行。⑤、每安装完一层冷却壁应将冷却壁之间的间隙、层与层的间隙用锈结材料进行锈结。⑥、冷却壁、冷却水系统配管完毕后，对系统进行通水试压。2、风口装置1）风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：a、法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀，