模具设计规范

产品分析与检测（一）、装配检测1．首先装配成品，以内定方式（或者其它装配关系）组立2．检查各成品装配单隙是否合适，对照公差和变形调整。（二）、结构检测1.确定成品的形状结构颜色管理靠破﹐插穿﹐斜顶﹐滑块部分﹐标出其分型线2.确定成品的总长,总宽,总高(以设计模具时掌控总体布局)3.检查成品是否有过分厚肉,薄肉之处,以设置交口及冷却水路参考4.检查成品的重要尺寸部分,以颜色管理,并确定好模具尺寸5.初步确认成品中须足够冷却的主要部位,以圈圈标出6.初步确认成品中须设置顶出元件的定位,以圆示标出7.初步确认成品在其模具加工中须拆入子的部位,以圆示标出8.以上检讨若有无法确定问题点,应及时反映,必要时向客户确认（三）、拔模角检测1.产品哪些方面未做脱模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为3～5°。3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。（四）、肉厚检测1.肉厚是否均匀，没有薄筋薄胶,不突变2.柱子火山口常用塑料分析(一)常用塑料缩水率材料缩水材料缩水材料缩水1ABSREV1.006PA61.010-6TPE+HIPS1.022ABS+PC1.0055PA1011.015NORYLSEI\RIVAL1.0053ABSSIEMENS1.005PA661.014AC1.024ABSMAPED1.0045PA121.012PETG\透明工程1.0045ABS10%GF1.003PA6+30%GFMAPED1.004PBT20021.0186AS\SAN1.004PA66+30%GF1.004PBT63021.017CAB\CAP1.005PA66+50%GF1.003ARCYLIC1.0058BS\KBATTS1.018PVC1.015-9PPE1.0069BS\KYAQIAN1.006PVC\软质1.020-5PPE+PS1.00510PBT20021.018PPOGB64011.005PETG1.00411PBT63021.01PPO\GATEHILL1.006PES1.00612EVA\橡皮料1.025POM\M90-941.019PPS\WHIRLPOOL1.00413PE\HD孑力士1.025POM\THOMSON1.018GP1.00814PE\LD软胶GOLDEN1.02POM\CASIO赛刚1.02PS+30%GF1.00615PC\防弹胶1.006KK\KI百折胶1.018PS\GP硬料1.00416HIS1.005PP\防火1.014PS\HI\BATTS不碎1.00517PC1241.006PP\WHIRLPOOL1.01PU1.01518PC+10%GF1.003PP+%20GF1.012VALOX\KI1.01519PC+PET1.006PP+TALC\KI1.009ZYTEL4061.01520PSU1.005PCT+30%GF1.003CA\酸性胶1.00521PBT1.015PET+30%GF1.002AIM48001.00522PBT+30%GF&ABS1.005PET+20%GF1.003KRATOM\人造橡胶1.00823PF1.008PMMMA\CASIO1.003TPE1.01524PPS+40%GF1.003PMMA\亚克力1.005ZYTEL4061.015模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)（二）常用塑料成型性能分类塑料名称收缩率(0/00)逃气孔适宜深度(mm)模具温度(℃)成型温度(℃)结晶性PP聚丙烯200.01~0.0240~60205~288PE聚乙烯200.0220~60149~371非结晶性HIPS825聚苯乙烯50.0220~60163~316ABS丙烯晴―丁=烯―苯乙烯50.0350~60220AS(SAN)丙烯睛―苯乙烯20.0350~70191~316PMMA聚甲基丙烯酸甲脂(压克力)540~70204~254PVC聚氯乙烯510~60170~210▲以上均为热塑性通用塑料.（三）常用塑料的壁厚值（MM）（四）常用塑料拔模角度塑料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚HIPS0.751.251.63.2~5.4ABS0.751.523~3.5PE0.61.251.62.4~3.2PP0.851.451.752.4~3.2PMMA0.81.52.24~6.5PVC1.151.61.83.2~5.8POM0.81.41.63.2~5.4PC0.951.82.33~4.5PA0.450.751.62.4~3.2塑料名称型腔型腔型芯HIPS35'~1°30'30'~1°ABS40'~1°20'35'~1°PE25'~45'20°~45'PMMA35'~1°30'30'~1°POM35'~1°30'30'~1°PC35'~1°30'~50'垫固性料25'~1°20'~50'二、模具篇排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16等。2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。5．排位时应综合模具每一方面，对浇口、流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。6．排位时以产品零线为定位基准。模仁大小的选择两产品之间有主流道，两产品之间应在25——30之间，最少应有20——25，如无主流道之间的距离应在产品深度的1/5到1/3之间模架大小的选择1.模仁的长度近似等于模架宽度（并非绝对相等，可大可小，看具体情况而定）2.模仁的宽度一般近似等于模架宽的2/3左右3.模仁长度比回针最小间距小20——30mm4.后模框框底厚度一般等于模架长度的1/10，尽量不小于这个值，最小不小于25——305.前模框底厚度一般定为A板厚度的1/3，通常比后模框底小些，最小不小于25——306.模仁底部距离B板底部的长度不得小于模仁长度的1/107.尽量采用标准模架，标准模架之改动A.B.C板的高度8.选用模架时一般在4040以下的模具时采用“工”字模，超过4040则可考虑采用直升模9.通常模仁的长是宽的2倍以上时，应将模仁分成两块或者更多10.模具大小超过600以上，则一般不适用模仁（便于加工和装配）模架大小确定的注意点1.考虑成品的总体高度若成品高度尺寸不是太大,則母仁CAV部分的边缘厚度尺寸只须达到封闭熔体塑胶即可.一般為15~30mm.查表定值,当然,这一尺寸还要考虑水路布置及螺钉部分.若成品的高度过大時,侧壁厚度取值就完全不一样了.2.考虑加工成本，如顶出板经常只需做成顶出块即可3.对于有滑块的模仁应该把滑块的行程也算入到模仁宽度（高度)之内模仁的固定1.模仁使用杯头螺钉从A板(B板）锁入，锁入模仁的长度为螺钉直径的1——1.5倍，一般为1.5倍，不超过2倍，注意不与顶针.水路.复位杆等机构干涉。2.螺钉距离模仁边一般为10——15mm3.模仁长度在150以下时螺钉大小为M8，150——200为M10——M12，大的可采用M14.M164.平均50——80mm排布一个螺钉，长度为300以上采用3个以上那个螺钉杯头螺钉的避空：杯头螺钉上面的杯头与杯头孔的避空为0.5——1mm，杯头孔的深度比杯头的厚度大1mm对于600以上的大模仁如果要做模仁需要在模仁四周加上斜压块7.模仁斜压块的取值:斜压块的作用是对模仁施力使其定位于基准面一側,所以斜压块的大小取值是跟模仁有着直接关系.如图3所示.注意:不管斜压块是否在高度H上特別大,不要把其做得太矮小,以低于PL面过多,其实只需下降1mm.中托.垃圾钉.支撑柱.KO孔中托（EGP)1.300以下的模具只需加2根或者不加中托(看具体情况），超过300加4根，最多也是4根，起定位作用。2.中托的直径与复位杆接近（一半大于一点）3.中托由底板锁入，一半升入B板5——10mm4.中托必须对应中托司，中托司位于顶针板之间，高度略小于顶针板总高垃圾钉1.垃圾钉大概150左右放一个，复位杆下面一般有2.垃圾钉厚度为5mm3.一般出口模有的不加垃圾钉看具体情况支撑柱(SUP)1.200mm以下的模具一般不采用支撑柱2.支撑柱100mm左右排布一个3.支撑柱位于模仁正下方到C板底部，不能与顶针等机构干涉4.模具的进浇口附近,尤其是盲形浇口的附近,因为有许多的上,下盖,及掀盖,在采用盲形浇口进浇口产生了溢料,浇口附近注射压力太大.5.靠破,插穿面的正下方,一定要有支撑柱SUP6.热流道系统模具中,母末班背后偷空部分亦应多布置SUP对分流板及母模板进行支撐,因为此处注射压力极高,变形可能性极大.7.在公模侧枕板之间必须要尽量有针对性的布置SUP,且保证公模的底部各各部位都有所支撑.8.在模具比较小的情況下,布置大的SUP要注意不可以减弱顶出板的強度,防止顶出板由于SUP的偷孔太大太多而被损害.KO孔1.KO孔大小应参考注射机顶棍大小，大概100mm分布一个镶件.镶针（入子）等拆分方便加工与维修对于一些结构复杂,特殊的形狀.这些形状加工困难,并且不易维修.对于这些形状,可以以拆分镶件的方法来降低其加工与维修难度.利于成型和脱膜當成品中有較深的筋,或者其它不易成型的结构(例如图5,图6所示).这些结构在成型时易造成射不饱,烧焦,接痕等缺陷.拆分镶件可以相当有效地解决这一问题.入子四边的间隙不仅可以利于成品在成型时增加排气,并且也防止成品在脱膜时可能出现的真空粘模情况.图5中筋太深且太薄如果不拆分镶件很难充满,而且会烧焦图6中若不拆分镶件容易出現包風现象,而且在顶出时会因真空而顶不出.如拆成镶件可以改善上述情况替换入子,增加模具强度在模仁或滑块等成型零件上有小面积靠破或者擦破，为了增强模具强度,提高模具寿命,可以把擦破(或靠破)部分拆入子后,用较好的材料替代.节省材料,降低成本在模仁或滑块等成型零件上,当部分形状异常高出其它面時,或者不利于加工时,可以拆入子来节省材料,降低加工成本.入子的拆分原则1.入子的边界一般处于成型形状的较突出部分,如模具高出來的各式各样的台阶圆2.入子顶部的靠破不可以与成型面中重要尺寸重叠,以防止入子重要尺寸不到位而直接影响到靠破面的改动,造成补焊加工.3.模仁全部为入子拼合式之拆法:特大的模具为了減少其加工周期,也为了方加工,一般设计思路是将整个模腔分割成几个模块进行同步加工.4.加强筋的拆法:当筋深已达到筋宽的5倍尺寸时,就可以考虑入子成型了,在筋处考虑是可以拆入子不但需从加工出发,更需从冷却角度出发,不可一味见到有筋就有子拆法.入子的固定部分:拆入子的基本原则是:好装好拆好加工好固定.拆入子的形式基本有两种形式,帖拆（面镶）和通拆帖拆---是在大入子上挖一個沉穴(不通,然后用正面或背面锁螺钉之方法边接固定,好处是入子底部不妨碍通水路或大入子过高,帖拆可以減少入子穴加工量（面镶槽一般铣削加工）通拆---是在大入子上以线割的形式加工一個通穴,然后入子以背部拉钩或螺钉的形式固定.圆入子的防转:做成“D”字形镶件托：镶件的一边必须加个托，一般宽度为3到5mm，高略大于宽一两个mm模具设计中的一些注意点1.当模具的定位环安装在前板,而注道衬套被安装在母模板时,前板与母模板须在模架加工阶段追加定位销,以保证定位环与注道衬套的对称性.2.当模具的注道衬套被沉入模具中过深时,须考虑注机之喷嘴能否抵住注道衬套的顶部球面.3.热流道系统中为保证整个系统安装不损坏,设计人员须在模具的前板,前枕板,母模板之间插入导柱.导套以起安装导向作用;导柱,导套的规格比GP,GB可以小一个规格型号,但不可太小.4.三板模中,前板与后板厚度须保持一致,以便上机安装,所以一般都需偷肉前板5.直筒式导套在模具设计时,侧面要有无头螺钉锁紧防滑6.公,母模板的吊模孔选择时,是建立在起吊整组模具的基础上的而其它各模板上的吊模孔设计只要考虑模板自己重量,另外,在相拼模仁的模具中,设计人员一定要设置各块大模仁的吊模作业孔,包括滑块顶部7.模具中