汽车模具先进制造技术现状与行业发展趋势

在装卸搬运时有其特点及方法:物流装卸搬运的概念：物流装卸搬运是指在一定的区域内(通常指某一个物流结点，如车站、码头、仓库等，以改变物品的存放状态和位置为主要内容的活动。它是伴随输送和保管而产生的物流活动，是对运输、保管、包装、流通加工、配送等物流活动进行衔接的中间环节。在整个物流活动中，如果强调存放状态的改变时，一般用“装卸”一词表示；如果强调空间位置改变时，常用“搬运”一词表示。物流的各环节和同一环节不同活动之间，都必须进行装卸搬运作业。所以杭州搬家公司就是来完成其作业的。正是装卸搬运活动把物流运动的各个阶段联结起来，成为连续的流动过程。汽车模具先进制造技术现状与行业发展趋势作者：虞耀君，马明亮，丁志华，YUYaojun，MAMingliang，DINGZhihua作者单位：虞耀君,丁志华,YUYaojun,DINGZhihua(九江学院机械与材料工程学院,江西,九江,332005)，马明亮,MAMingliang(九江学院教务处,江西,九江,332005)刊名：制造技术与机床英文刊名：MANUFACTURINGTECHNOLOGY&MACHINETOOL年，卷(期)：2010，(5)被引用次数：0次参考文献(8条)1.王晨铝合金汽车制件的冲压工艺及模具设计[期刊论文]-模具制造2009(2)2.JinqiaoZheng.YilinWang.ZhigangLiKBE-basedstampingprocesspathsgeneratedforautomobilepanels2007(1)3.E.Kh.ShaKhpazov.I.G.Rodionova.O.N.BaklamovaIncreasingthecorrosionresistanceoflow-alloyandsarbonsteelsforautomobileconstructionbycptimizingthemetalluricaltechnology2006(1)4.刘全心快速制造工艺路线及其在汽车模具中的应用[期刊论文]-机电工程技术2008(6)5.A.I.Zaitsev.I.G.Rodionova.N.A.KaramyshevaOptimizingthetechnologyformakingautomobilesheet08Yubasedonthephysicochemicalprinciplesofladlemetallurgy2007(7)6.赵玮霖.罗静.杨惠.孙智富.杨明波汽车模具的电刷镀和喷焊快速修复[期刊论文]-模具工业2007(2)7.叶德海汽车模具的离子渗氮技术2008(2)8.冯海林铝合金控制臂锻件锻造工艺和模具设计2009(9)相似文献(10条)1.学位论文姚斌基于几何参数主动控制的特种回转面刀具数控加工及其关键技术的研究2003特种回转面刀具广泛应用于飞机制造和汽车模具的精密制造中.当今科学技术发展的突飞猛进,对产品的使用性能、质量、寿命和制造周期等全方位的要求越来越高,先进制造技术已经成为全球制造业争夺市场的焦点,现代刀具技术的发展,必须与制造技术的发展趋势相匹配.一方面,回转面刀具切削刃的形状及其邻域的刀刃几何参数是否合理对刀具的使用寿命、加工效率和加工质量起着决定性的作用.另一方面,在一定的数控机床结构模式下,切削刃的形状及其邻域的几何参数又决定了加工回转面刀具时,机床各运动轴间的运动关系.该文的基于几何参数主动控制的特种回转面刀具先进制造技术的研究,正是为了充分利用多轴联动CNC工具磨床的柔性制造潜能,妥善解决这两方面的问题,加工出具有理想切削性能的回转面刀具.2.学位论文刘荷辉集成化柔性激光加工系统中的智能测量和模具强化CAM技术研究2003该论文正是基于集成化制造系统(ComputerIntegratedManufactureSystem)的概念,结合当前CAD/CAM最新技术成果,充分利用和发展反求技术和激光加工技术,研究一种针对大型覆盖件汽车模具的数字化和模具激光强化CAM技术的新型系统和新型技术.该论文的工作基于中国科学院力学研究所的集成化智能激光加工和柔性制造系统,先通过在激光加工机器人夹持末端互换激光加工头和测量头,并添加相应的测量辅助电路,就实现了整个系统的测量加工一体化.为提高系统的自身精度和保证测量数据的准确性,通过建立系统相关结构的数学补偿模型,利用激光跟踪干涉仪对系统各个结构的误差进行了检测,根据检测数据和建立的数学补偿模型,通过软件补偿就极大地提高了系统的测量精度和加工精度.为实现汽车覆盖件模具的各种面型类别的数字化,论文发展了基于不同数学模型的智能测量算法:针对自由曲面的测量,研究发展了基于Bézier方法的二维智能测量算法,利用Bézier曲线来预测测量避障点和探测点,利用触发式测量头实现了曲面的扫描测量,并能够根据曲面的具体情况自适应地改变测量步长,该算法能快速、安全地数字化自由曲面,测量效率有显著提高;另外研究发展了基于累加弦长参数三次样条曲线的三维自适应测量新型算法,该算法能根据空间曲线的特点快速有效地数字化空间曲线,这对于数字化模具棱线结构十分有用.这些智能测量算法的提出为后续的模具强化CAM获得CAD模型和数据提供了有力的支持,并解决了反求工程中如何高效安全数字化实物模型这样的难点问题,有很强的理论基础和应用背景.3.学位论文乐有树高速铣削中切削温度的试验研究200621世纪人类社会将进入知识经济新时代，制造业作为我国新世纪的战略产业将面临着剧烈的挑战和经历一场深刻的技术变革。在传统制造技术基础之上发展起来的先进制造技术代表了制造技术发展的前沿，必将成为这场技术变革的核心，对制造业的发展产生巨大影响。先进制造技术是制造业企业发展的必然需求。以高效率和高精度为基本特征的高速切削技术，是近20多年来迅速崛起的先进制造技术之一。目前，高速切削技术已在航空航天、汽车、模具等制造业领域得到了大量应用，取得了巨大的经济效益，并正向其它领域拓展。与传统切削加工相比，高速切削加工的切屑形成、切削力学、切削热与切削温度和刀具磨损与破损有其不同的特征和规律。切削热及由此产生的切削温度是分析切屑形态、刀具磨损、破损状态以及表面加工质量的重要依据。因此，在进行切削理论研究、刀具切削性能试验及被加工材料加工性能试验等研究时，对切削温度的测量是及其重要的。本论文探讨了高速铣削过程中温度的测量问题。采用自己设计制造的刀盘，在X5032型立式升降台铣床里实现了模具钢的高速铣削，利用自己改造的拉杆和集流器解决了旋转体中电信号的引出问题，从而设计了一套测量切削温度的采集系统。在这基础上又解决了两个信号的引出问题，从而利用人工热电偶测量了刀具后刀面定点的温度。研究了涂层刀具高速铣削热作模具钢H13钢的切削温度、刀具后刀面温度、表面质量问题，得出了合适的切削参数。研究了高速铣削中刀具的磨损和切屑形态，利用红外热像仪测量了工件端面的温度分布及其变化规律。本论文得到的结论是：在H13钢的高速铣削中，刀-工界面温度随着切削速度、背吃刀量、进给速度的增大而增大。刀具后刀面定点的温度随着切削速度的增大而增大。工件铣削后的表面粗糙度值随着切削速度的增大而减小，达到一定速度后又增大。工件端面的最高温度随着切削速度的增大而增大。在低速段工件端面的最高温度随进给速度的增大而增大，在高速段随进给速度的增大而减小。工件端面最高温度处的温度梯度很大。本论文自己设计的刀盘和拉杆以及用热像仪测量工件端面温度及其分布是创新性工作。本论文研究成果丰富了高速切削数据库，为优化实际生产工艺提供了参考。4.期刊论文阳春启.李玉强.杨旭静.龚志辉先进制造技术在汽车覆盖件模具制造中的应用-模具技术2008(6)汽车覆盖件的成形工艺和模具制造技术是先进制造技术的重要组成部分,以高强度钢板为代表的新材料在汽车行业的广泛应用对汽车覆盖件模具制造业带来了新的挑战,该文从汽车覆盖件模具的设计、制造、仿真分析、制造信息化技术几个方面综合阐述了先进制造技术在模具设计制造过程中的应用.5.学位论文孙珊珊刚度时变系统非线性动力学研究及稳定性预测2009高速铣削加工技术是先进制造技术中最重要的基础技术之一，已成为21世纪先进制造技术的重要组成部分，被广泛应用于航空航天、汽车、模具、能源、轨道交通等众多领域。铣削过程中的颤振是高速铣削实现高速、高效和高精度加工的关键限制因素之一，因此大型整体薄壁件高速铣削下的稳定性预测问题成为航空工业制造技术中迫切需要解决的技术难题。以大型整体薄壁件为研究对象，以提高切削效率、保障切削稳定性为主要研究目标，围绕高速铣削过程中随工件材料快速去除工件质量和刚度时变的特点，借助理论分析和试验研究等手段，对整个铣削过程的稳定性进行系统深入的研究。整个大型整体薄壁件高速铣削加工过程划分了刚性工件、柔性工件刚度时不变和柔性工件刚度时变三个加工阶段，分别建立时不变和时变系统的动力学模型；从工程应用角度出发，确定了工件临界刚度对应下的工件临界质量作为是否考虑工件柔性的临界判据，并确定了工件临界质量值；分析高速铣削过程中，动态铣削力和工件刚度随材料切除在不同剩余壁厚和刀具作用位置时系统动态特性（模态参数、频响函数）及其变化规律。基于所建立的大型整体薄壁件刚性工件、柔性工件刚度时不变和柔性工件刚度时变阶段动力学模型来进行稳定性预测分析，针对柔性工件刚度时变阶段的质量、刚度等参数时变的特性，利用灵敏度法分析了工件质量和刚度变化对高速铣削系统模态特性的贡献灵敏度，依据动态响应输出信号（outputonly）法确定质量、刚度等多参数时变系统的频响函数，利用matlab仿真技术绘制了整个铣削过程不同阶段的稳定性lobe图（SLD）。研究夹具数量、夹具装夹位置和工件剩余壁厚等因素对大型整体薄壁件高速铣削系统稳定性的影响规律，分别绘制了薄壁件铣削系统的稳定性极限图。分析装夹方案对稳定性的影响，所得结果表明夹具对称且均匀分布可增强系统稳定性。提出并建立了基于铣削稳定性的装夹方案流程图。高速铣削系统动态试验研究，设计并实施了钛合金整体薄壁件的模态试验、空转试验和铣削试验。为刚度时变系统的结构动力学特性分析，铣削稳定性分析提供试验数据验证。6.学位论文宋清华高速铣削稳定性及加工精度研究2009高速铣削加工技术是先进制造技术中最重要的基础技术之一，已成为21世纪先进制造技术的重要组成部分，被广泛应用于航空航天、汽车、模具、能源、轨道交通等众多领域。高速铣削实现高速、高效和高精度加工的关键限制因素之一，是铣削过程中的振动。本文以航空铝合金7050-T7451为研究对象，围绕高速立铣刀铣削过程中存在的多种振动形式，借助理论分析和试验研究等手段，以提高切削效率、保障加工精度为主要研究目标，对高速铣削过程中振动的产生机理、影响因素以及与加工精度的关系进行系统、深入地研究。考虑每齿进给量、主轴-刀柄-刀具偏心、再生效应、刀具-工件静态变形和后刀面与已加工表面间的“耕犁力”或“刃口力”等因素的影响，建立整体硬质合金立铣刀高速铣削系统四自由度（4-DOF）动力学模型；将螺旋齿立铣刀的切削过程分为三部分，研究螺旋角对刀具-工件动态切削区的影响，并从动力学角度解释，当轴向切削深度等于齿距时，螺旋齿铣刀系统稳定性极限中不出现倍周期分叉的原因；利用有限元法，建立薄壁件铣削系统的时变参数周期延迟微分方程；考虑进给量和刀具振动对延迟时间的共同影响，建立2-DOF状态再生延迟动力学模型，根据Frechet微分理论，对该模型进行周期状态延迟微分方程的线性化研究。通过变每齿进给量试验，针对航空铝合金7050-T7451，获得切削力模型中的切削力系数，同时运用试验模态分析方法，获得七种整体超细晶粒硬质合金立铣刀系统的模态参数；并探讨铣削过程中存在的振动频率及分叉形式；研究切削参数对系统稳定性的影响规律，建立铣削系统的三维稳定性极限曲面；探讨1-DOF、2-DOF和4-DOF铣削系统稳定性极限之间的关系；另外，在精确估计变速铣削系统延迟时间的基础上，从变速的影响机理