产品过往历史经验库管理规定

产品过往历史经验库管理规定一、目的建立产品过往历史经验库，作为产品及工装模具设计输入参考依据，有效防止同类问题再发及提升设计效率。二、范围本规定适用于过去质量问题（过去质量问题数据的建立、维护、存档管理及所有产品的设计变更履历管理。三、术语质量信息：产品和管理过程的质量统计信息以及产品在研发、生产、试验和使用过程中发生的不满足规定要求的个别问题。过往经验库：针对所有过程中的质量统计信息纳入不良质量信息进行收集、分析统计处理的存档管理。四、职责4.1质量部质量工程师负责公司所有质量问题数据库的的建立、维护、存档。4.2生产部负责设备、模具过程不良纳入不良过往经验库的建立、维护、存档。4.3各技术工程师、质量工程师：根据质量部/生产部发出的质量信息单，组织分析确认根本原因，制定纠正/预防措施，并对效果进行跟踪验证，纳入过去问题数据，并定期向质量部传递存档。五、程序5.1信息来源5.1.1市场反馈质量信息，主要通过三包退货、索赔渠道整理。5.1.2客户端不良质量信息，指主机厂/整车厂发生质量问题。5.1.3内部不良质量信息，指在生产过程中，由于设备、工装、工艺、材料、环境和检测等方面的因素，造成产品的不合格的相关质量问题。5.1.4采购件不良质量信息，主要指：5.1.4.1进货检验中，发现采购产品不符合规定质量要求的情况。5.1.4.2生产过程中，因采购产品质量造成加工和装配产品的不合格。5.1.5工装模具信息，在零件加工过程中出现的由于工装模具设计原因导致的质量问题。5.1.6材料信息，同类产品的选材导致质量问题或质量不稳定。5.2过去问题质量信息的收集5.2.1对市场索赔质量信息，质量部三包索赔整理后，分析出异常问题、重大问题，传递至相关责任单位。5.2.2对售后不良质量信息，质量部在接到主机厂/整车厂的质量消息后，传递至生产部、相关责任单位。5.2.3对发生在生产过程中的内部所有不良质量（材料、工装模具、零件及产品质量）信息，由发生单位通过书面质量信息、快速反应会议等方式反馈到质量部。5.2.4对采购件不良质量信息，各每日进货检验不合格记录，对重发问题、重大问题，通过书面质量信息、快速反应等形式反馈到相关供应商及供应商管理质量工程师。5.3问题的分析解决5.3.1相关责任单位通过质量信息反馈单、快速反应会议等形式对上述问题指定问题责任人，并对解决过程进行管控，具体执行《快速反应管理规定》5.3.2问题责任车间按照8D方式开展活动，具体执行《8D方法管理规定》5.3.3相关责任单位对各小组8D对策进行跟踪验证、对效果进行评价，将有效对策纳入到《过往历史经验数据库》。5.4过往经验库的日常管理5.4.1各质量工程师每月将《过往历史经验数据库》汇总到质量部。5.4.2质量部对《过往历史经验数据库》每月、每年进行回顾。每月对过往经验库按照零件号、严重程度、发生时间、原因类别、是否为瓶颈问题进行排列分析（瓶颈问题专门成立专案小组进行解决），向公司质量例会进行报告。每半年或需要时对《过往历史经验数据库》进行整理，反馈到技术部，作为FMEA更新、新产品开发评审输入。5.5过往经验库长期保存质量部。六、相关文件6.1快速反应管理规定6.28D方法管理规定七、相关质量记录7.1过往历史经验数据库过往经验数据库.xlsx7.2过往历史经验库应用检查表过往历史经验应用检查表.xls