电动机端盖压铸模具设计

毕业设计说明书题目：电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工院系：机械工程学院专业：设计制造及其自动化学生姓名：闫xx学号：20070201xxxx指导教师：郭建新完成日期：2010年6月20日诚信声明本人声明：1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。作者签名：日期：年月日湖南工程学院毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工姓名闫全伟系别机械学院专业机械设计制造及自动化班级0704学号200702010404指导老师郭建新教研室主任彭浩舸.一、基本任务及要求：1．完成本课题的开题报告（含文献综述）；2．对电动机端盖压铸成形工艺进行分析论证，并对其压铸模进行设计；3．利用UG等CAM软件对模具型腔进行3D建模、数控编程和仿真加工；4．撰写毕业设计说明书。二、进度安排及完成时间：1．宣布毕业设计任务、明确课题要求，收集、阅读相关资料；0.5周2．.调查研究、分析课题要求、完成开题报告和毕业实习；2.5周3．压铸方案论证；2周4．工作图设计：1）总装配图设计3周2）零件图设计3周5．对模具型腔进行3D建模、数控编程和仿真加；2周5．撰写毕业设计计算说明书。2周6．答辩1周电动机端盖压铸模设计及型腔数控加工摘要：压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。本次的课题是围绕电动机端盖压铸模设计进行研究的，重点在于压铸模的设计以及数控加工方面的探讨。包括压铸设备的确定，零件的工艺分析，浇注排溢排气系统的设计，推出机构抽芯机构的设计，模架的设计，成形零件的设计，结构零件的设计，零件的UG建模，CAM仿真，数控编程等。关键词：压铸模具；电动机端盖；铝合金；CAM仿真DesignandcavityncmachiningofvibrationtoMotorcoverdie-castingmoldsAbstract:Die-castingmoldingtechnologyisplayingakeyroleinnon-ferrousmetalstructureformingprocesses.Die-castingprocess’sfeaturesarethestrengthandhardnessofdiecastingonhigh,thin-walledcastingswithcomplexshapecanbecast,andtheproductionisefficient.Thedie-castingdieisthekeyfortheprocessofdiecasting,itsqualitydecidesthequalityandaccuracyofcastings,andthedesignofthedie-castingdieaffectsitsqualityandoperatinglifedirectly.Therefore,designingthedie-castingdieisthekeytotechnologicalprogress;itisalsoanimportantfactorinthedevelopmentofmold.Thistopicisaboutvibratorsswitchcoverdie-castingdiedesign,thekeyisthestudyofthedesignofdiecastingdieandncmachininginthepaper.Includingdie-castingequipment,partsoftheprocessanalysistodetermine,pouringrowofexhaustsystemdesign,overflowlaunchinstitutionscore-pullingmechanismdesign,formworkdesign,formingpartsdesign,structuralcomponentsdesign,partsofUGmodeling,CAMsimulation,CNCprogramming,etc.Keywords:die-castingmould;Motorcover.Aluminiumalloy;CAMsimulation前言金属压铸成型技术是目前成型有色金属结构见的重要工艺方法，金属压铸模是压铸层次那个的重要工艺装备。犹豫金属压铸成型具有高效率、搞精度、低消耗以及少、无机械加工等突出的特点、在振兴制造业的年代得到了空前的发展。由于金属压铸成型有不可比拟的突出有点，在工业技术快速发展的现在，其必将得到越来越广泛的应用，特别是在大批量生产中，虽然模具成本高，但从总体上来说，其大批量生产是的综合成本大幅度降低，在制造业中性价比高。近年来，汽车工业的飞速发展更是显示出了压铸成型技术的重要性。本课题主要针对电动机端盖来探讨压铸模具的设计及数控加工，从压铸模设计基础入手，牵涉到压铸模具设计的各个方面，通过查阅各方面书籍，最后完成了本次压铸模具的设计，其中整个设计流程均按标准设计。本次电动机端盖压铸模具的设计图纸均用CAXA画出二维模具图，同时联系实际生产中的所要涉及到的工艺，对所设计模具进行多次改进，多次数控加工仿真，以及对相关零件进行了CAM仿真和数控编程，最终得出设计结果。第1章.压铸设备的确定1.1零件图的工艺分析所选铸件为电动机端盖，材料使用铸铝合金ZL1。铸件壁厚大体均匀，形状对称，由一圆柱体铣出的两个型腔和圆柱外边缘三个螺钉孔耳组成。零件中心开孔Φ23mm，内型腔上均布三个Φ4.2mm圆孔，因铸造不便不设计在内，同时处于经济考虑，螺纹孔可在压铸后加工。由于压铸件尺寸偏差小，故选工作精度为Ⅰ级，铸件铸件最大直径为161mm，查参考文献【1】表1.1-22得压铸件配合尺寸精度为CT7级,铸件工程图如图1-1。图1-1铸件工程图1.2分型面的选择合理的确定分型面，不但能简化压铸模的结构，而且能保证铸件的质量。确定分型面时，主要根据以下原则：①开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内。为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。②有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。③避免影响铸件的尺寸精度。④使压铸模的结构简化并有利于加工。⑤其他：如考虑铸造合金的性能、避免压铸机构承受临界负荷（或避免接近额定投影面积）。根据铸件的结构和形状特点的不同，可将分型面分为:直线分型面、倾斜分型面、折线分型面和曲线分型面等。根据零件结构，选用直线型分型面。则有三个面可供选择，如图1-2所示。综合考虑上述个原则，选择分型面如图1-2所示位置。`图1-2分型面选择1.3选用压铸机压铸机是压铸生产地最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参数的调剂只能，是获得优质压铸件的保证。压铸机通常按压室的受热条件不同，分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。冷室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同，分为卧式、立式、和全立式三种。本课题选择卧式冷室压铸机，根参考文献【1】图1.1-32卧式冷室压铸机基本组成如下图1-3所示。图1-3卧式冷室压铸机1—增压器；2—蓄能器；3—压射缸；4—压射冲头；5—压室；6—定座板；7—拉杆；8—动座板；9—顶出缸；10—曲肘机构；11—支承座板；12—模具高度；13—合模缸；14—机体；15—控制柜；16—电机及泵1.3.1压射比压的确定根据参考文献【1】表1.1-5，选取压射比压p=50MPa。1.3.2压铸机锁模力的计算根据参考文献【1】式1.1-4有F锁k（F主+F分）=10)'(AAkp式中，F锁是压铸机应有的锁模力（kN）；分F是分胀型力（kN）；K是安全系数（一般K=1.25），它与铸件的复杂程度、压铸工艺等因素有关。由于本课题没有涉及到分胀型力，故F锁KF主；F主=Ap/10；式中A—铸件在分型面上的投影面积，一般另加30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积，cm2；p—比压MPa，体积为156413mm3，铸件密度2.4g/cm3铸件重量为0.375kg。本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为230cm2。F锁KF主=KAp/10=1.25x230x50/10=1437.5N根据铸件投影面积以及锁模力大小选用压室直径为60mm的J1118H型卧式冷室压铸机。J1118H型压铸机主要技术参数根据参考文献【1】表1.1-75表1.3.2J1118H型压铸机主要技术参数特性内容特性内容结构类型卧式锁模力(kN)1800压射力(kN)200压实压力(MPa)50-101动模座板行程(mm)350一次最大合金浇注量(kg)2.2压室直径(mm)50\60铸件最大投影面积mm2360推出行程(mm)80拉缸内间距/mm水平480x垂直4501.3.3压室容量的估算压铸机初步选定后，压射比压和压室的尺寸也相应得到确定，现在需核算容量能否满足金属浇注量的要求，根据参考资料【2】式6-8和6-9有G室G浇（式6-8）式中，G室是压室容纳金属液质量(kg);G浇是每次浇注质量（kg），等于铸件质量、浇注系统质量及排溢系统质量之和（kg）。（式6-9）式中，D室是压室直径（cm）；L是压室长度，包括浇道套长度（cm）；是液态合金密度（g/3cm）；K是压室充满度，一般取60%～80%。而G浇=Vρ=156413mm32.410-3Kg/m3=0.375kg取D室=φ60mm,则G室=（KLD24室）1000=1.5kgG浇故取D室=φ60mm合适。第2章浇注系统溢流排气系统的设计系统的主要作用是吧金属液从热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机压室导入型腔内，浇注系统和溢流排气系统与金属液进入型腔的部位、方向、流动状态﹑型腔内气体的排出等密切相关，并能调节填充速度，充填时间，型腔温度等充型条件，其设计是压住模的重要环节。2.1浇注系统的设计浇注系统按浇口位置可以分为中心浇口、顶浇口、侧浇口、径向浇口、切向浇口。中心浇口的特点是：模具结构紧凑，铸件平面上带有孔时，浇口开在孔上，同时在孔口处设置分流锥。金属液从型腔中心部位导入，流程短，铸件和浇注系统、溢流系统在模具分型面上的投影面积小，可改善压铸机的受力状况，浇注系统金属消耗量较少。从压铸件的结构考虑，恰好符合中心浇口的特点，故选用中心浇口，在中心孔φ29处设置一分流锥。2.2注系统各组成部分的设计。2.2.1内浇口的设计设计内浇口时，主要是确定内浇口的位置和方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。内浇口设计时应注意以下几点：①从内浇口进入型腔的金属液，应首先填充深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分型面、排气槽，以便于型腔中的气体能够顺利排除。②金属液进入型腔后，不正面冲击型壁和型芯，力求减少动能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘模现象，致使该处过早损坏。③应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口（大型铸件、箱体和框架类以及结构形式特殊的铸件除外），以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。对有加强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向和加强肋方向一致。④形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的填充速度。对一般结构形状的铸件，以保证最终静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。⑤内浇口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分时，流程最短，流向改变小，以减少填充过程中能量的损耗和温度降低。此外，还要考虑到铸