南海汽车工厂TPS“88”改善新理念培训手册

前言2010年年终经济会上，诸总提出了对TPS管理方法重新进行学习与思考，从工厂全价值链的角度上更为广义的、拓展运用TPS及其他先进的管理方法，建立起适合工厂的管理方法、管理标准。TPS推进管理委员会经过梳理、吸纳“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流”等TPS及其他世界先进的管理方法加以分析、拓展，并与工厂现有管理的实践相结合最终集成了TPS“8.8“改善新理念，它在原来仅局限于生产现场管理方法的基础上横向拓展至业务管理领域，为业务改善与现场改善的同步推行奠定了基础。TPS“8.8“改善新理念具有以下四个特点：1、TPS“8.8“改善新理念来源于TPS与其他先进管理方法的融合。2、TPS“8.8“改善新理念是从生产现场与业务管理中切实存在的问题加以分析、提炼。3、TPS“8.8“改善新理念不是一成不变的，遵循PDCA循环螺旋上升，当工厂面临新的管理问题时，需要继续提升，形成更高层次的理念与方法。4、TPS“8.8”改善新理念的形成是工厂再学习、再提升的周而复始的过程，也是管理者提炼出新的理念和方法的全过程，过程周期管理的实现得以业务改善对现场改善的推动。在《TPS“8.8”改善新理念培训手册》的编制过程中得到了厂领导与综合管理部的支持与配合，在此致以衷心的感谢。由于编者的水平有限，难免有疏漏之处，期望各位领导、同事在使用中提出宝贵的意见和建议，我们将在后期不断完善、修正。TPS推进管理委员会2011年2月南海汽车工厂TPS“8.8”改善新理念培训手册南海汽车工厂TPS推进委员会第一部分：TPS“8.8”改善新理念来源目录Contents第二部分：TPS“8.8”改善新理念定义第三部分：TPS“8.8”改善新理念应用示例第一部分：TPS“8.8”改善新理念来源科技&未来之美！1、通过工厂TPS的系统推进，在基层案例及全员改善上取得了较好的效果，基层员工积极参与TPS改善的热情已经形成。但是如何从基层案例改善向流程制度改善转化，通过业务流程改善巩固及转化来自于现场改善的成果，需要我们重新进行分析与思考。2、在一般性现场改善的基础上，怎样实现工厂的内涵增长，怎样通过实施TPS改善的基础上集成系统合力，为业务的发展提供超价值的服务，运用TPS理念将工厂运营的各项业务有效联系起来，需要系统的思考与规划。3、福田公司为我们提供了良好的管理平台，自上而下大力推行TPS改善理念、方法。作为管理者，如何在这种环境下，开展创新型、革新型的改善，使得我们改善最终的结果有利于公司的发展，创造更大的经济效益，仍然需要长期的探索与实践。4、公司十二五期间，提出了全球化的经营目标，为实施国际化战略，打造世界级百年企业，工厂如何调整结构，调整自己的管理行为，是我们现在需要思考的问题。结合以上四点，我们如何学习TPS理念，建立起适合工厂的管理方法、管理标准，需要深度思考。因此我们重新对TPS管理方法进行学习，思考。从全价值链的角度上更为广义的、拓展运用“6S.6D”、“三现主义”、“七大浪费”、“过程周期6流”等TPS先进科学的方法进行分析、评价，系统的思考和改善，在工厂横向扩展和纵向深入推进TPS管理方式，尝试并实践工厂内部的流程改善，从过程周期及全价值链更高层面推进TPS改善，打造能够影响相关价值链及相关人员具有深刻内涵的南海汽车工厂团队经营理念、方法、流程，苦练内功、改善自我，实现真正意义上的内涵增长、团队超越。一、对TPS现场改善到全业务流程改善的思考二、从5S、5定到8S、8D、8定管理走以内涵增长为基础的业务扩张道路从战略增长走向能力增长内涵增长内涵增长结构调整结构调整全球化全球化生产现场“5S5定”管理1、生产、办公、生活现场“8S8D”管理2、各类业务现场“8S8定”管理06—08年09—10年11年—生产、办公、生活现场“6S6D”管理工厂现场管理拓展的三个阶段“5S5定”起源于日本，是企业不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展的结果。同时也因不断的追求效率与品质，降低了成本，给企业创造了巨大的利润，是TPS改善的基础。09年工厂在“5S5定”的基础上在生产、办公、生活三大现场创新推行“6S6D”取得了显著效果，建立了三大现场“6S6D”管理标识与标准。5S导入期—形式化6S6D拓展期—行事化8S8D稳定期—型式化三、从“3现主义”到“8现主义”所谓“3现”，指的是现场、现物、现实，所谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现物）、亲自了解现实情况。就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。工厂“3现主义”拓展的思路.3现主义只注重发现问题的过程8现主义现期现物现实现人现法现因现策现场现场现物现实分析问题的过程发现问题的过程解决问题的过程四、从“过程周期6流”到“过程周期8流”物流（物流管理）情流（信息・技术流）业流（管理业务流）金流（资金的无间断流动）（现金流）人流（人的流动、劳动）经营管理革新的应有状态，意味着６个流程处在和谐的状态，其中含有明确的思想意志和组织。流程的独自性正在于此，各企业都不相同。包括目标、期限。说明：系统中存在６个流程，尤其要重视物流与时间流。双向箭头：表示6个流之间相互关联，相辅相成，红色线表示主流、蓝色线表示次流。比如时间流在流向物流时就有了物流效率。圆环：6个流之间互相连接线组成的部分代表过程周期顺序号：表示6个流流动的顺序、方向※物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。停滞、移动（搬运）及检查不产生任何价值。包含：经验、知识、技术、技能、人员组合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作・・・IQ和EQ主要指处理管理・间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动。・营业利益率・过程周期时间・FCF・比例比率・投诉件数・盘点资产周转率・可动率经营管理指标（ＫＰＩ）前提（关于过程周期）过程周期6流.时流（时间流）过程周期②①③④⑤⑥过程周期8流.在过程周期“6流”的基础上将“物品流”拆分，分为增加“品质流”、“制造流”成为过程周期“8流”，并按照企业经营管理的流程进行排序过程周期②①③④⑤⑥时间流⑦⑧物品流品质流制造流信息流现金流业务流人才流主要指处理管理・间接业务的流动。包括资料和票据及管理标准类的流动。停滞、移动（搬运）及检查不产生任何价值。包含：经验、知识、技术、技能、人员组合、行动风格、领导力风格。干劲、紧张感、信赖感、团队协作・・・IQ和EQ如果以全部活动为分子，那么时间就是分母。※物流除了物品的流动以外还包括物品相关的设施与流程管理同步的流动※业务制造环节产品质量、业务运行质量及人员的素质的有机结合。※物流除了物品的流动以外还包括设备的作用与品质的流程,以及物理空间的移动。※贯穿于产品研发、制造过程及整个经营管理环节的价值流浪费的种类浪费导致后果着眼点易于用眼确认难以判断浪费备注生产过剩的浪费增加运营成本物√×库存的浪费√×空手等待的浪费增加管理成本人×√没有现地现物难以确认动作的浪费×√搬运的浪费×√加工本身的浪费质量×√不良加工的浪费√√企业中存在着难以计数的各种各样的浪费。丰田公司归纳起来，生产现场主要为以下七种浪费：五、从“7大浪费”到“8大浪费”在生产现场的基础上横向拓展至业务现场管理领域，同时在7大浪费的基础上增加“业务管理不善的浪费”形成“8大浪费”。“7大浪费”与“8大浪费”的关键点：“业务管理不善的浪费”是生产现场与业务管理“8大浪费”的万恶之源，所以将业务管理不善的浪费放在首位，由于管理者对业务管理的不善造成“7大浪费”，业务管理不善的表现形式是“7大浪费”，管理者需要承担责任并消除浪费。浪费的根源与改善点都是业务管理。生产现场8大浪费业务管理不善的浪费过量生产的浪费库存过剩的浪费不良品返工的浪费过度加工的浪费等待的浪费搬运的浪费多余动作的浪费业务管理8大浪费业务管理不善的浪费闲置的浪费协调不利的浪费等待的浪费低效的浪费管理成本的浪费失职的浪费无序的浪费工厂“7大浪费”拓展的思路.八大浪费第二部分：TPS“8.8”改善新理念定义科技&未来之美！一、TPS“8.8”改善新理念架构工厂经营管理目标学习TPS改善的思想、意识工厂经营创新能力（形式-行事-型式）现场管理8S现场管理8D生产现场响应8现生产现场8大浪费业务管理8S过程周期8流管理业务管理8大浪费全员全业务参与改善的环境与文化工厂经营管理标准：通过不断对业务流程进行改善，结合JMS（日本经营管理标准）解读，管理上最终形成工厂经营标准化管理体系。工厂的体制与机制：完善TPS管理机制，策划TPS激励政策，创建全员、全业务参与的改善文化建立，构筑真正强健的企业体质工厂构筑体制的方法与手段：现场管理与业务管理系统的导入TPS“8.8”改善方法，建立现场与业务管理标准与机制。工厂创造方法与手段的条件：秉承造物必先造人的理念，培养各级人员具备改善的意识与革新的能力，打造精益管理团队现场管理8定8S整顿整理清扫安全效率节约123456业务管理“8S”现场管理“8S”87清洁素养1、“8S”从生产、办公、生活现场管理到业务管理的重新解读8S整顿整理清扫安全效率节约12345687清洁素养二、TPS“8.8”管理法定义生产、办公、生活现场管理“8S”解读要素定义整理（Seiri)区分生产、办公现场及生活环境“用”与“不用”的物品，将“不用”的物品清除现场整顿（Seiton)生产、办公现场及生活环境用的物品依“8D”规定摆放整齐，明确标识及管理标准清扫（Seiso)清除生产、办公现场及生活环境的一切脏污，各类工作设备及设施异常马上修理并防止污染的发生安全（Safety)维护所有员工人身、身心与财产不受侵害，创造一个零故障、无意外事故发生的工作及生活场所节约（Saving)参与绿色节能减排活动，提倡无纸、低碳办公，消除生产、办公现场及生活环境八大浪费。效率（Speed)为实现“JIT”准时化生产而持续改善，不断提升效率。清洁（Seiketsu)将上面6S的实施制度化、规范化、日常化，再改善，再提高，追求更好。素养（Shitsuke)每位员工养成良好的工作、生活习惯，遵照社会及工厂的规则做事，培养主动积极向上的精神及行为方式，不断改善工作，改善自我，超越自我，追求卓越。生产、办公、生活现场管理“8S”解读各类业务管理“8S”解读要素定义整理（Seiri)清理管理制度：通过纵向、横向的业务分析，动态梳理现行各级业务模块、要素与流程。整顿（Seiton)区分有效与无效的管理制度。通过“PPT”分析，找出各业务存在的短板，针对业务短板修订或建立与现业务运行相适应，有效的管理标准、流程与机制。清扫（Seiso)清理、剔除无效的、不适宜的流程、制度及要素或增加。建立业务日常维护的管理标准、流程与机制，每天对业务运行情况进行确认及维护。安全（Safety)业务正常有效的运行。建立业务出现异常后及时响应、解决的“8现”监督管理机制。有意见就是有问题，分析评价修改向更好提高。节约（Saving)建立低成本的业务运行管理机制。消除业务管理中无效的流程与环节，在保证业务质量的前提下降低各种成本费用及时间。效率（Speed)建立高效率的业务运行管理机制。通过选择适合的TPS及其它先进管理方法进行业务管理流程改善，消除业务管理的“八大浪费”，提高业务管理的工作效率。清洁（Seiketsu)建立高标准的业务运行管理机制。持续按照“PPT、PDCA”的分析、评价方式不断进行业务改善，学习先进的管理方式，创新、完善各系统的业务管理模式。“今天的制度可能是明天的问题”。素养（Shitsuke)为相关联业务提供超价值服务的业务管理。人员主动遵守业务管理的标准、流程，保证各业务的正常、高效、持续的开展。并视他人及相关联业务为“顾客”，秉承“顾客”、“现场”为“帝王”的理念，为他人及相关联业务提供超价值服务。各类业务管理“8S”解读8D定规格定物品定容