3cs操作规程

C(C)-04-003-A共6页第1页1.目的按标准操作，保证工序正常进行。2.主题内容与适用范围本规程规定了在承德轧钢主控室3CS内进行轧制程序和轧制参数的设定、修改以及对轧制过程控制的操作方法。本规程适用于承德轧钢主控室3CS岗位操作人员。3．主控室主要操作设备及作用见表１。表1设备名称用途PA2操作台面1.1#～20#轧机及主传动。2.1#、2#、3#飞剪及夹送辊的启停控制。3.各活套的操作。轧制电流指示表观察各机架的轧制电流值。键盘对轧制程序及参数进行设定，修改。两台程序显示屏对轧制程序及参数设定情况进行观察。五台监视器对轧线轧制过程进行监视。一台温度巡检仪跟踪显示轧线电机轴承、定子、励磁线圈4．工艺技术操作要点4.1操作工必须熟悉本岗位所属设备性能和控制系统功能，必须熟记轧线工艺与主要设备的参数，熟悉电气维护操作说明书。4.2设备启动前，严格执行操作牌制度，检查操作牌和停电牌。4.3轧制程序设定时，将设定预存的程序调出，采用部分微调的方法来修订。C(C)-04-003-A共6页第2页4.4换规格时，根据所轧制规格选择相应的出口机架和出口速度，或调用相应轧制程序。4.5批（炉）变化时，原则上保持各机架以及机组之间的速度配比不变。对有关机架进行速度修正时，一次修正量不超过5转/分。4.6换辊（槽）时速度预设定。4.6.1轧机换辊（槽）4.6.1.1换辊（槽）前，将刚使用过的轧制程序记录下来。4.6.1.2换辊前后辊径无变化时，换辊（槽）为n架时，n机架设定速度由更换前程序读数减8～10转/分，（n-1）架减20～30转/分。（n-2）……架次转速按级联关系自动调整。4.6.1.3若某架次换辊前后辊径有变化时，保持换辊前实际轧制速度不变的条件下，输入新辊径后，画面将显示与新辊径对应的转速，“下传”以后按（4.6.1.2）要求调整基准转速。4.6.2轧机任一架换辊时，电机转速均减5转/分。4.7剪机和活套设定4.7.1剪切长度与剪机速度超前量设定见表2。表2参数1#飞剪2#飞剪3#飞剪速度超前量％2%1.5%1.5%头部剪切长度mm≤200≤200事故碎断长度mm≤1000≤1500注:飞剪速度超前量视现场具体情况确定。C(C)-04-003-A共6页第3页4.7.2活套工作高度和调节范围见表3。表3水平活套立活套1#2#3#4#工作高度800250250250250调节高度0～12000～5000～5000～5000～5004.8轧制中的操作4.8.1开轧前，必须对全线检测元件，控制信号进行模拟并检查，输入正确的轧制参数。4.8.1.1活套控制器和剪机等操作键置于自动档。4.8.1.2无故障信号，控制面板上各功能键控制信号灯正确。4.8.1.3速度值设定正确。张力、活套参数设定正确。4.8.1.4各系统动作良好。4.8.2试轧4.8.2.1轧机启动前鸣笛三声，示意操作工远离轧机。4.8.2.2主控台操作人员与现场调整工密切配合，在各机组之间分别进行小样试轧，操作正常后，方可进行全线试轧。4.8.2.2试轧中的速度，活套量及张力的调整要求见“4.6”条换辊（槽）时速度予设定，试轧时轧机冷却水应关闭，试轧成功以后才能开冷却水。4.8.2.3试轧正常后，在机组调整工配合下进行张力的优化调节，直至最佳轧制状态。4.8.3正常轧制过程4.8.3.1张力调节1#～15#机架按主轧画面电流变化情况以及现场调整的要求进行。每次调节量最多不超过5转/分。严禁C(C)-04-003-A共6页第4页张力调节与辊缝调节同时进行，而且不可用调整张力的方法来调整轧件断面尺寸，小张力系统投入使用时，张力自动调节。4.8.3.2注意各机架轧制电流值不能超过电机电流额定值。当电流超过额定值时，应通知2CS和轧钢工，视具体情况，采取方法处理。4.8.3.3严禁在试用新孔槽时使用小张力自动调节系统。4.8.3.4主控台按轧钢工要求进行取样操作。取样地点为8#机架后1#飞剪处，16#机架后2#飞剪处。取样方式：a.8#机架后取样时，启动8#机架后飞剪将轧件头部或尾部连续碎断三节。b.16#机架后取样时，取16#后飞剪切头部分，但测量应尽量靠后一些，并考虑适当余量。4.8.3.5轧制过程中应注意观察故障显示及监视屏，了解轧制全线情况,当轧线出现故障时，视具体情况作剪切处理，原则上不允许后续轧件进入事故区。4.8.3.6换批（炉）号时，事先通知轧机各岗位和4CS台，遵守物料跟踪制度。4.8.4详细记录生产情况（轧废）和生产中出现的异常情况（包括故障及处理），换批（炉）号时要随时与有关岗位校对。4.8.5严格执行程序中出口架次，出口速度等参数设定值，不准随意改动，如确因某参数不妥而影响生产时，可征得分厂技术组或作业长同意后方可对该参数进行临时修改，并对修改原因和过程作详细记录。不允许擅自将修改的程序存入计算机或破坏存储内容，改变存储的程序必须经有关技C(C)-04-003-A共6页第5页术人员批准。4.8.6操作中必须集中精力，不许闲聊或做与操作无关的事。4.8.7特殊情况须请示作业长和有关领导。5.常见故障分析和处理措施。5.1粗、中轧区事故表见4。表4序号故障类型故障原因处理措施备注1机架间堆刚a.轧制速度设定不正确b.换辊(槽)后张力设定过小c.辊径输入错误a.正确设定b.检查张力,重新设定c.核对辊径轧件已咬入后堆刚2机架间堆刚a.钢温波动b.黑头刚(头部开花,过冷)c.头部在1#机架停留时间过长.a.保温待轧b.通知加热炉操作工C.改善出钢条件堆刚一般发生在粗轧末机架3机架间堆刚a.导卫问题(导辊过磨损、安装不良、导卫夹钢）b.轧槽中有异物C.轧槽打滑(换槽后末打磨d.钢坯表面氧化铁皮厚）a.检查、更换导卫b.轧槽检查、清理C.轧槽打磨；调整加热程序和轧制速度，加大机架间的张力轧件头部发生堆刚4机架间卡刚a.电机过载跳闸(钢温过底,负荷过大;轧制速度过高,负荷过大;电控问题)b.紧急停车(设备、人身事故）具体分析机架跳闸，轧件全卡在机架内5飞剪处堆刚a.飞剪不切头b.切头(尾)过长而卡在导槽内C.轧件切口不好影响咬入d.中途剪机动作,剪切失控e.电控问题a.检查电源,剪刃原始校准位置等b.检查设定值和张力c.重新设定超前系数或检查剪刃d.检查光电管e.电气检查飞剪处堆钢多为电气事故5.2精轧区常见事故分析见表5C(C)-04-003-A共6页第6页表5序号故障原因故障原因处理措施备注1机架间堆刚a.粗、中轧张力过大造成轧件在精轧丢尾巴b.套量过大或速度设定不正确C.辊径设定错误a.消张b.重新设定或电气检查c.核对辊径,重新设2机架间堆刚a.轧件“掉肉”充塞导卫b.导卫本身问题C.导卫安装问题不正确d.来料尺寸不好a.检查、更换导卫b.控制来料尺寸3活套处堆钢a.活套运动不正确,延长时间不对b.活套导辊磨损严重C.压缩空气低造成电磁阀工作不正常d.活套扫描器故障e.冷却水过多影响检测效果f.电控系统原因a.重新设定参数b.更换工艺备件C.检查以上相关设备及其动作4倍尺剪处堆钢a.剪刃磨损b.轧件末切头c.轧件切头过长d.剪刃原始位置不对f.检测元件故障g.电控故障工艺、机械、电报三方面检查6.质量记录质量记录名称产生部门使用岗位保管部门保存期轧制工序主要工艺参数综合办3CS综合办三年