5减速器部件材料的选择

5减速器部件材料的选择5.1齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用ZG35CrMo或QT700-2，齿轮调质硬度为HB240～270。5.2齿轮轴材料为42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为HB280～310，输出轴的材料为45钢，调质硬度为HB217～255。5.3相互啮合的一对齿轮的硬度差应在HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在HB10~20的范围内。5.4箱体材料选用HT200，材料性能不得低于GB/T9439-2010的要求。Q/SYCQ3455—201256减速器部件制造工艺6.1铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。6.2减速器的双圆弧齿轮精度按GB/T15753-19958-8-7级制造。6.3齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。6.4在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于0.2mm。6.5主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度£Ra3.2，轴承孔表面粗糙度£Ra3.2。6.6轴承孔尺寸公差带为H7，圆柱度不低于GB/T1184-1996中的7级，端面与轴承孔的垂直度不低于GB/T1184-1996中的8级。6.7减速器主动轴窜动应符合表2。表2减速器主动轴窜动量表6.8对机械加工图样未注尺寸公差按GB/T1804-2000IT12等级加工，未说明形位公差执行JB/T8853-2001的规定。6.9材料的机械性能应符合GB/T9439-2010的规定。6.10铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。6.11减速器箱体、箱盖、胶带轮6.11.1箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于2mm。总长不小于1200mm时，相互错位每边不得大于3mm，总长小于1200mm时，相互错位每边不应大于2mm。6.11.2箱体壁厚尺寸为9kN.m、13kN.m、18kN.m型减速器的不低于12mm，26kN.m型减速器的不低于13.5mm，37kN.m型减速器的不低于14.5mm，48kN.m型减速器的不低于16.5mm。6.11.3减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于650mm时，用0.05mm塞尺，总中心距大于650mm时用0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。6.11.4轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。6.11.5轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。6.11.6轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。6.11.7箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。6.11.8减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为0.55mm。7减速器装配及性能要求7.1各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用0.05mm塞尺检查不应通过。7.2刮油器与中间轴齿轮端面间隙为0.3mm～0.6mm。7.3从动轴轴向膨胀间隙为0.3mm～0.5mm。913181.05261.22371.12481.430.96减速箱额定扭矩kN·m主动轴窜动mmQ/SYCQ3455—201267.4轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。7.5箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用BD-586室温硫化硅酮密封胶。7.6输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于1mm。7.7装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。7.8用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为0.06Mn,当法向模数Mn³7mm时，标准侧隙为0.04Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差£0.06mm。7.9空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。7.10各联接件、紧固件应无松动现象。7.11齿轮齿面不得有破坏性点蚀。7.12齿轮副接触精度应符合表3规定。表3齿轮副接触精度表凸齿h=0.355Mn名义接触迹线距齿顶高度mm凹齿h=1.445Mn接触迹线位置偏差mm±0.18Mn第一条85%接触迹线按齿长不少于工作齿长%第二条50%按齿高不少于工作齿高45%第一条85%接触斑点按齿长不少于工作齿长第二条70%注：Mn——表示齿轮法向模数7.13减速器内应清洁，残存物重量不超过表4规定量。表4清洁度表总中心距mm65010001200残存杂物重量mg400100016007.14轴承温升，不应超过40℃，油池温升不应超过15℃，并且最高温度均不得超过70℃。7.15减速器满载荷试验时噪声不得超过70dB（A）。7.16减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处1年内不应有渗、漏油现象。7.17减速器的互换性要求相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录A（规范性附录）。7.18减速器外观质量：7.18.1箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。7.18.2箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质量应符合JB/T5946-1991的要求。7.18.3外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。Q/SYCQ3455—201278减速器出厂检验8.1减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于30min.8.2空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。8.3齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:8.3.1齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于85%；8.3.2齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于45%；8.3.3双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士0.18mm；8.3.4齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表5的规定。表5齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表减速器型号CJH/FSL9´46.7´380CJH/FSL13´46.5´410CJH/FSL18´41.4´450CJH/FSL26´44.4´480CJH/FSL37´45.8´560CJH/FSL48´45.1´600中心距偏差mm±100±110±110±110±120±120齿侧间隙mmn2(0.060.00050.03)3ima++注：mn为齿轮模数,ai为最小中心距。8.4减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表6的规定值。表6减速器内残存杂物质量范围表机型CJH/FSL9´46.7´380CJH/FSL13´46.5´410CJH/FSL18´41.4´450CJH/FSL26´44.4´480CJH/FSL37´45.8´560CJH/FSL48´45.1´600残杂物质量mg£400£10009减速器型式检验9.1双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按GB/T10095和GB/T15753-1995规定检测。9.2减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积50%的煤油注人减速器内，清洁内腔和所有零部件，用SSW0.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在200℃烘干0.5h，然后称其质量。9.3减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于10%，试验时间为24h。9.4在设计输出转速下，进行正向24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表7的规定。表7减速器分级加载试验的运行时间分配表额定扭矩的百分数255075100125运转时间h0.510200.5Q/SYCQ3455—201289.5减速器的型式试验9.5.1对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。9.5.2在专用的减速器各型式试验台上按9.1～9.4条规定进行减速器型式检验。9.5.3判断规则出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出GB/T2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有一台，有一项不合格则判为不合格。9.5.4主要零部件的检测项目（见表8）批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表8符合要求后方可装机。表8减速器主要零部件的检测要求序号主要零件关键项目要求1输入轴2中间轴3输出轴4左、右旋齿轮5人字齿轮材料的力学性能热处理硬度材料的力学性能和热处理硬度均不低设计图样规定说明主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)´100%。10减速器标志、使用说明书10.1标志减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合GB/T13306-1991的规定，其内容包括：产品型号及名称；产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；产品出厂编号及日期；制造厂名称或商标；外形尺寸及质量。10.2使用说明书减速器使用说明书编写应符合GB9969.1-1998的规定。Q/SYCQ3455—20121抽油机减速器技术规范1范围本规范主要用于长庆油田使用的抽油机减速器。本规范适用于双圆弧齿轮减速器的分类和标记、设计要求、试验方法、检验规则、质量保证、标志、使用说明书、包装、运输、贮存等。2规范性引用文件下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。GB/T1184-1996形状和位置公差及未注公差GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1840-1989圆弧圆柱齿轮模数GB/T8539-2000齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB/T9439-2010灰铸铁件GB9969.1-1998工业产品使用说明书总则GB/10090-1988圆柱齿轮减速器基本参数GB/T10095淅开线圆柱齿轮精度制GB/T12759-1991双圆弧圆柱齿轮基本齿形GB/T13306-1991标牌GB/T15753-1995圆弧圆柱齿轮精度JB/T5946-1991工程机械涂装通用技术条件JB/T5947-1991工程机械包装通用技术条件JB/T8853-2001圆柱齿轮减速器SY/T5044-2003游梁式抽油机API规范11E抽油机技术规范3减速器基本型式和参数的确定3.1减速器基本型式减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。3.2型号标记减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，格式如下：Q/SYCQ3455—20122设计改进代号：1、2、¼¼；主参数：额定输出扭矩（kN.m）´传动比´中心高（mm）；产品名称代号:由“抽油机”“减速器”“双圆弧圆柱人字齿轮”/“防渗漏”汉语拼音大写代表字母。标记示例：额定输出扭矩为37kN·m，传动比为45.8，中心高为560mm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为CJH/FSL37´45.8´560。3.3基本参数和尺寸减速器基本参数与尺寸应符合表1的规定。表1基本参数与尺寸中心距,mm法向模数型号高速级低速级额定扭矩kN·m传动比中心高（mm）高速级低速级输出轴最低转速(r/min)传动方式齿型CJH/FSL9´46.7´380250350946.738034.5CJH/FSL13´46.5´4102603781346.541035CJH/FSL18´41.4´4502504001841.445035CJH/FSL26´44.4´48030