6s精益管理推行手册

6s精益管理推行手册6s精益管理推行方针整顿现场现物，改进现场管理，提高员工素养，提升企业形象，增强企业竞争力。6S精益管理成功的八大要诀要诀一：全员参与，其乐无穷要诀二：培养6s精益管理大气候要诀三：领导挂帅要诀四：彻底理解6s精益管理精神要诀五：立竿见影的方法要决六：领导巡视现场要诀七：上下一心，彻底推进要诀八：以6s精益管理作为改善的桥梁——日本著名咨询师隋冶芝序言现代企业需要企业和员工共同营造一个良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。6S精益管理是通过对现场科学管理、合理定置及清理整顿，使现场人流、物流、信息流通顺流畅，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效的工作环境，加强员工对企业的归属感和责任感，提升企业形象和员工素质，进而形成良好的企业文化，提高企业运营效益和效率，最终实现总体战略目标。为配合公司全面推行6S精益管理，让全体员工切实了解6S精益管理的起源、定义、目的、效用、推行要领及其意义，特编写《6S精益管理推行手册》，该手册力求言简意赅，具有一定指导性和实用性。为此，恳切希望公司全体员工对该手册勤学习，深领会，常行动，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作行为，推动公司6S精益管理活动的“形式化——行事化——习惯化——习性化”演变，真正贯彻公司的“人本为基，成本为纲”的核心理念。一、6S精益管理的起源和发展6S精益管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论，因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”，故统称为“5S”。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理理论引入我国后，海尔公司又引进“安全”这个因素，遂发展成为当今的“6S”精益管理理论。6S精益管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。6S精益管理的核心思想是“消除浪费”，提高工作效率。它针对企业中每位员工日常行为提出要求，倡导从小事做起，注重从源头抓起，力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯，从而达到提高整体工作质量的—种方法和行动。6S精益管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。随着世界经济的发展，6S精益管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用，它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。很多非制造企业也在积极实施6S精益管理。他们的实践反复证明，6S精益管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。我们有理由相信，6S精益管理在公司的大力推行和实施下，可以为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象，最大限度地提高员工士气和工作效率，让员工工作得更安全、更舒畅，并将浪费降到最低点。二、6S精益管理的定义与目的6S精益管理是一套科学设计的程序体系，包括“整理(SEIRl)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。各要素的定义和目的如下。1S整理：将现场物品区分为“要”和“不要”的，保留要的物品，清除不要的物品。目的：腾出空间，提高生产效率。2S整顿：要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。3S清扫：将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。目的一：消除“脏污”，保持现场干净、明亮。目的二：寻找和清除“六源”：污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源，保持设备的最佳工作状态。4S清洁：将上面3S的实施制度化、规范化；管理公开化，透明化。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S安全：遵守规范，防患未然。目的：确保遵守标准作业，塑造安全感，培养危险预知的能力。6S素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：养成自动自发的精神，对任何工作都持认真态度，提升“人的品质”，铸造团队精神。整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，安全是对人的保护，而通过清洁(各种规章制度)对整理、整顿、清扫、安全进行规范。工作的开展与完成，关键是员工，通过员工修养的提高，才能把前5S做实，素养提高了，才能通过清洁(各种规章制度)保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。以下6S精益管理口诀来帮助理解记忆：6S精益管理口诀整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除脏污，美化环境；清洁：形成制度，保持成果；安全：遵守规范，防患未然；素养：贯彻到底，养成习惯。三、6S精益管理的效用公司全力推进6S精益管理，培养员工的主动性和积极性，创造人和设备都适宜的工作环境，增强团队和合作精神，从而提高管理水平，改善企业经营状况，并形成一种自主改善机制。推行6S精益管理最终达到五大效用，归纳如下：1、6S精益管理是最佳推销员●顾客满意，增强下订单信心；●口碑相传，吸引外来观摩学习，提升知名度；●整洁明朗的环境，吸引并留置人才。2、6S精益管理是节约能手●降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省时间；●降低工时，提高效率。3、6S精益管理保障安全●遵守作业标准，避免工伤事故发生；●走道明确，现场规范有序，工作顺畅；●清洁、检修所有设备，预先发现问题，消除安全隐患；●消防设施齐全，消防通道无阻塞，保障员工生命安全。4、6S精益管理推动标准化●“三定(定点、定容、定量)、三要素(场所、方法、标识)”原则规范现场作业；●强调按标准作业；●程序稳定，品质可靠，如期达成生产目标。5、6S精益管理提高员工满意度●明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；●员工动手做改善，有成就感；●营造全员参与改善，增强团队凝聚力。四、6S精益管理推进步骤公司6S精益管理推进包括准备（第一步;高层承诺，做好准备；第二步：成立各级6S精益管理推进机构；第三步：6S精益管理推进计划、相关制度及标准；第四步：宣传与培训）、实施\评价（第五步：局部推进6S精益管理。A、选定示范区；B、现场诊断；C、实施改善。第六步：全面推进6S精益管理。A、区域责任制；B、建立健全评价和责任机制；C、评价诊断、检查监督和考核；D、进行6S精益管理评比\竞赛。），以及巩固（第七步：维持6S精益管理成果——标准化、制度化；第八步：挑战新目标）三个阶段八大步骤。五、6S精益管理推行要领6S精益管理推行的原则●自我管理的原则：自己的事自己做；●勤俭节约的原则：废物利用；●持之以恒的原则：建立责任制、长期考核、运用PDCA循环模式进行改善。(一)整理的推行要领1.全面检查工作场所(范围)，包括眼睛看得到的和看不到的地方；2．制定“要”与“不要”的判别基准；3．清除不需要物品；4．制定废弃物处理方法；5．调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6．每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：空间的浪费；使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处被占用变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点时间的浪费。整理阶段常用的工具定点摄影红牌作战寻宝活动(二)整顿的推行要领1．彻底地进行整理●彻底地进行整理，只留下必需物品；●在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；●正确地判断出是个人所需还是小组共需品。2．确定放置场所●放在岗位上的哪一个位置比较方便?进行布局研讨；●制作一个模型(1／50)或定置平面图，便于布局规划；●将经常使用的物品放在工作地点的最近处；●特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；●物品放置要100％的定位。3．规定摆放方法●产品按机能或按种类来区分放置；●摆放方法各种各样，例如：架式、箱式、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；●尽量立体放置，充分利用空间；●便于拿取和先进先出；●平行、直角、在规定区域放置；●物品堆放高度应有限制，依照公司相关标准执行；●容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；●做好防潮、防尘、防锈的“三防”措施。4．进行标识●采用不同颜色的油漆、胶带；●用地板砖、栅栏来划分区域。重点：1、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门的人都能立即取出所需要的物品；2、物品在放置处要能立即取出，使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。整顿阶段基本推行技巧●放置场所的决定；●放置方法的决定；●保管规则的决定(标识、摆放、使用)；●“三定三要素”原则；●红牌作战。(三)清扫的推行要领1．建立清扫责任区(室内、外)。执行例行扫除，清理脏污；2．把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来；3．调查污染源，予以杜绝或隔离；4．建立清扫基准，作为规范。重点：清扫就是使工作现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是要用心来做的。(四)清洁的推行要领1．落实前面3S的工作；2．制定目视管理、颜色管理及看板管理的基准；3．制定6S精益管理实施办法；4．制定检查方法；5．制定奖惩制度，加强执行；6．公司领导、各二级单位领导带头巡查，带动全员重视6S精益管理的推行。清洁阶段基本推行技巧1．实施目视化管理；2．6S区域清扫责任表；3．员工6S精益管理日常考核表；4．重点设备点检表；5．消防器材点检表；(五)安全的推行要领1．上班之前要检查所使用机械设备的状态；一旦发现机械设备异常，要马上停止使用，并报相关部门维修；2．物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况；3．特殊工位无上岗证严禁上岗；4．正在维修或修理的设备贴上标识；5．危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示；6．保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全；7．要养成安全防患的习惯，安全事故重在预防。杜绝事故苗头，避免事故发生。重点：安全就是消除安全隐患，重在预防。(六)素养的推行要领1．制定服装、臂章、安全帽等识别标准；2．制定公司相应的规章制度；3．制定员工行为规范守则；4．教育培训（新员工加强）；5．推动各种激励活动；6．遵守规章制度；7．推行各种精神提升活动（如班前班后会、礼貌运动等）。重点：素养就是通过教育，使大家养成遵守规章制度等良好的习惯，最终达到全员“品质”的提升。六、整理标准范例七、整顿标准范例八、公司各级员工6S精益管理责任（一）公司高层领导6S精益管理责任1.确认6S精益管理是公司管理的基础；2.参加6S精益管理相关教育训练与观摩；3.以身作则，展示公司推进6S精益管理的决心；4.担任公司6S精益管理推进委员会的领导者；5.担任6S精益管理各项会议主席；6.仲裁有关6S精益管理争议（检讨）问题点；7．掌握6S精益管理的各项进度与实施成效；8．定期实施6S精益管理的上级诊断或评价工作；9．亲自主持各项表彰活动，并予全员精神鼓励。(二)二级单位各级领导(包括车间、班组长)6S精益管理责任1．结合公司的6S精益管理推行目标，学习6S精益管理相关知识与技巧；2．负责本单位6S精益管理的宣传与教育培训；3．划分各二级单位内部6S精益管理责任区域；4．根据公司6S精益管理推进计划表，制定本单位的推进计划；5．协助下属克服6S精益管理的障碍与困难点；6．分析和改善6S精益管理中的问题点；7．督导部属的清扫点检及安全检查；8．检查员工行为规范以及服装仪容。(三)普通员工6S精益管理责任1．自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2．不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3．通道必须经常维持清洁和畅通；4．物品、工具及文件等放置于规定场所；5．操作台、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6．物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放