18AA氨基酸工艺规程

1/75文件内容：1.关键控制点…………………………………………………………………022.生产处方、依据、配制量、有效期………………………………………053.生产工艺流程图……………………………………………………………074.操作过程及工艺条件………………………………………………………085.工艺卫生和环境……………………………………………………………226.工艺过程中所需的SOP名称………………………………………………327.原辅料、待包装产品、成品的质量标准及贮藏条件……………………338.中间控制的方法及标准……………………………………………………609.成品容器、包装材料的要求、包材复印件、产品贮存方法…………6510.原辅料消耗定额、技术经济指标、物料平衡各项指标的计算方法…6811.主要设备一览表…………………………………………………………7112.附页………………………………………………………………………75分发部门：公司档案室、质量控制部（QA）、制造部、生产车间机密等级：机密2/751.关键控制点1.1安全关键控制点1.1.1必须按岗位要求穿、戴劳动防护用品。1.1.2必须严格执行新工人(包括厂内调动人员)三级安全教育制度,不经教育学习,不熟悉操作人员不得独立开机操作。1.1.3车间内严禁烟火,对易燃易爆物品操作时要特别注意远离火源,有明火时要专人管理。1.1.4操作人员要时刻注意机器运行情况,经常进行维护保养,但是在设备运转时,不得进行维护保养操作,必须关掉电源,停机后进行维护。1.1.5注意电器安全,潮湿有水的手不得触及电门,开关等危险电器,禁止用水冲洗电气设备。1.1.6操作者不得擅自离岗,工作完毕下班时要检查设备、电源、电器、蒸汽阀门等妥善处理后再离开岗位。1.2工艺关键控制点1.2.1洗塞：操作前30分钟开启A级层流。超洗3分钟，漂洗25分钟，检查可见异物合格。洗塞水温不得超过40℃。胶塞清洗后存放时间不得超过12小时。每天剩余胶塞经121℃，恒温30分钟灭菌后放置，转天漂洗合格后使用。1.2.2称料：每天使用标准砝码校对所用电子秤的零点状态。称量前将干燥洁净的空桶用电子秤称量，校准称料桶皮重后方可称料。外复核员在LMIS6.0物流管理系统中打印称量相关记录，并逐桶核对原辅料批号，装入密封箱内，并逐箱粘贴密封箱标识签。1.2.3复称：电子称经过计量合格。每天首次称量前，电子秤用标准砝码进行校对。按照物流称料原始记录清点原料桶数，应与记录上一致，然后根据生产指令单对传递来3/75的原辅料名称、重量进行复称，将打印条签注操作人姓名、日期，粘贴于复称原始记录上。原辅料复称必须由双人复称。1.2.4配制：(以配制10000ml为例)在稀配罐中取注射用水约1500～2000ml（总量的15～20%）温度控制在40～45℃间，罐内充氮气，先投固体NaOH13g于一个小桶内，加少量水溶解后倒入罐内，再取0.5gNaOH于小桶中，稀释至60～80ml左右，投入胱氨酸，使其全溶后继续投入酪氨酸使之溶解完全倒入罐中，继续投入盐酸精氨酸、盐酸赖氨酸溶解，补水约5000～8000ml（严格控温在45～50℃之间）。将上述药液缓缓升温至50～60℃之间，顺序投入亮氨酸、异亮氨酸、缬氨酸、甲硫氨酸、苏氨酸、丙氨酸、脯氨酸、丝氨酸、门冬氨酸、谷氨酸、甘氨酸、苯丙氨酸、盐酸组氨酸，亦使之完全溶解，取少量水将亚硫酸氢钠溶解后倒入罐中继续投入色氨酸、山梨醇，充分搅拌，使完全溶解，补水至10000ml，测pH值如偏低，用NaOH配成10%浓度调pH值在6.3～6.6之间（如超过此范围可用适量10%HCl溶液调节，应尽量避免回调）。冷却降温在35～40℃之间，加入0.1%（g/ml）药用炭搅拌均匀，放置15分钟。药液依次经钛棒、0.45µm微孔过滤器，0.22µm微孔折叠滤器循环过滤15分钟，检查可见异物合格、检测pH值含量合格后方可灌封。1.2.5洗瓶：最终洗瓶水经0.22µm终端除菌过滤，检查喷嘴位置、水量应符合规定，检查洗瓶水可见异物合格。1.2.6灌封：提前30分钟开启灌封A级层流。灌封前检查可见异物，装量合格。灌封时至少每1小时对药液进行可见异物、装量检查。检查轧盖质量及严密性。灌封结束后至灭菌开始放置时间不得超过6小时。1.2.7灭菌：更换探针须经冰、油浴校验。250ml：105±1℃,灭菌30分钟，喷淋70℃出锅；500ml：105±1℃,灭菌40分钟，喷淋70℃出锅。不得超载灭菌。升温时间不4/75低于15分钟。1.2.8包装：检查灭菌车上品种的品名、规格、批号、数量无误后上瓶，由灯检工检查可见异物、装量、外观等合格后进行包装。要求标签粘贴整齐，歪斜度不得超过3mm。装箱数量准确，批号正确清晰。包装规格：250ml每5支为一组进行吸塑，每30支装一箱；500ml每4支为一组进行吸塑，每20支装一箱，一张说明书、一张合格证，上下封箱，以“井”字形打包。箱皮外侧粘贴电子监管码，每箱2张（同号），正面、侧面各1张。2．生产处方、依据、配制量、有效期：2.1产品名称和产品代码2.1.1产品名称：复方氨基酸注射液(18AA)2.1.2产品代码：250mlD16；500mlD172.2产品剂型、规格、批准文号2.2.1产品剂型：玻璃瓶装大容量注射剂2.2.2规格:产品规格：250ml:12.5g(按总氨基酸计)包装规格：30支/箱；产品规格：500ml:25.0g(按总氨基酸计)包装规格：20支/箱；2.2.3批准文号：250ml国药准字H12020604500ml国药准字H120206052.3处方（所用原辅料清单）原辅料原辅料代码每10000ml的用量每2100000ml的用量（kg）每2300000ml的用量（kg）每2800000ml的用量（kg）胱氨酸014651.0g0.2100.2300.280酪氨酸014622.50g0.5250.5750.700盐酸精氨酸0145150.0g10.50011.50014.000盐酸赖氨酸0145543.0g9.0309.89012.0405/75亮氨酸0143949.0g10.29011.27013.720异亮氨酸0143435.2g7.3928.0969.856缬氨酸0144336.0g7.5608.28010.080甲硫氨酸0144422.5g4.7255.1756.300苏氨酸0145825.0g5.2505.7507.000丙氨酸0146020.0g4.2004.6005.600脯氨酸0146110.3g（已补3%）2.1632.3692.884丝氨酸0143510.0g2.1002.3002.800门冬氨酸0144225.0g5.2505.7507.000谷氨酸014297.50g1.5751.7252.100甘氨酸0145476.0g15.96017.48021.280苯丙氨酸0144853.3g11.19312.25914.924盐酸组氨酸0143625.5g（已补2%）5.3555.8657.140色氨酸0143810.9g（已补21%）2.2892.5073.052山梨醇0968500g105.000115.000140.000亚硫酸氢纳01175.0g1.0501.1501.400氢氧化钠08513～15g2.73～3.152.99～3.453.64～4.2药用炭051610g2.1002.3002.800注射用水无加至10000ml加至2100000ml加至2300000ml加至2800000ml氮气0642————盐酸0005适量适量适量适量2.4依据国家药品标准：WS1-XG-002-20112.5常用配制量：210万ml；230万ml；280万ml2.6有效期：24个月6/753.生产工艺流程图：玻璃瓶输液工艺流程图化验合格后流程图中“*”为生产过程中工艺质量控制点检查可见异物注射用水注射液用卤化丁基橡胶塞玻璃输液瓶原辅料配制*过滤*灌装*上塞灭菌*超声波处理铝盖轧盖*D级区C级区A级区灯检*包装*入库洗塞*称量*纯化水过滤过滤过滤每周一次全检检查pH值、含量可见异物、装量检查化验设定灭菌温度、时间一次精洗*二次精洗*复称*7/754.操作过程及工艺条件4.1胶塞清洗（玻璃瓶输液生产线C级区，局部A级）4.1.1检查胶塞化验单，核对品名、批号、生产厂家与化验单一致后，方可进入洗塞程序。在存塞室去掉箱皮，检查塑料袋无破损后用消毒液擦拭去尘，紫外灯照射30分钟后经传递窗运进洗塞室，在C级区下打开第一层塑料包装袋，在A级区内再打开第二层塑料包装袋后投塞。胶塞内包装如有破损不得使用（取样口除外）。4.1.2用经钛棒脱炭并经0.45µm微孔滤器，以及0.22µm终端过滤器过滤的水温不得超过40℃的注射用水在胶塞清洗机中清洗胶塞。水位没过超声波发生器后，用三角瓶取水样验可见异物合格后方可投塞。开启压缩空气截门，进水截门，目测胶塞在水中应翻滚且溢流口有水流出，开启超声波超洗3分钟后，用上水管由上至下冲洗胶塞1分钟，再漂洗25分钟，用三角瓶接洗塞水，检查可见异物合格后，将洗好的胶塞放入塑料桶中加盖密闭A级下保存备用。清洗后的胶塞放置时间不超过12小时。每天剩余胶塞需经121±1℃，30分钟灭菌，使用前应按上述方法处理后方可使用。4.1.3胶塞清洗机洗涤数量范围：≤6000个。胶塞规格：Φ26.64.2配制工序（以配制10000ml为例）4.2.1称料（物流中心C级区）4.2.1.1称料准备4.2.1.1.1调度员在LMIS6.0物流管理系统中输入用户名、密码，索取制造部下达的生产指令，下达出库任务，库管员在九州通LMIS6.0物流管理系统中输入用户名、密码，登陆系统索取出库下架单，按照下架单标明的地址指导下架员将原辅料下架，并将下架单粘贴在原辅料外包装上，由下架员送至分料中心备货区。4.2.1.1.2分料中心外复核员在备货区与库管员核准该种原辅料外包装上的下架单与8/75该种原辅料信息相一致，方可接收物料。4.2.1.1.3外复核员将接收的原辅料逐桶清洁后推入气闸间，紫外线灯照射30分钟。4.2.1.1.4称料员从称料间里侧打开气闸门，将原辅料推入称料间，并在电脑系统中输入“用户代码”和“用户口令”进入称量系统【称量任务显示】界面，点击“索取”按钮，跳转到【索取称量任务】子界面中，索取称量作业任务。4.2.1.1.5称料员启动称量单元捕尘器，准备原辅料的盛装器具，并保持器具干燥洁净。4.2.1.2称料操作4.2.1.2.1称料员在称量前应用标准砝码进行电子秤的校准，确认无误后方可进行桶皮称量，在系统确定桶的皮重后再进行原辅料的称量工作。4.2.1.2.2称料员使用称料勺缓慢将原辅料倒到称量桶内，双人抬到电子称上称量。4.2.1.2.3称料员按照电脑中生产指令提示进行称量，经双人复核确保称量工作准确无误后，点击电脑上“确认”按钮，称量系统将提示“确认成功”，并自动弹出“称量出库标签”，称料员将标签粘贴在称量桶上。扣紧称量桶密封盖，再用干净毛巾擦净外壁污渍。当前品种称量结束后“实际称重”值进行保存。将已称量结束的原料桶送入气闸间。4.2.1.2.4外复核员从气闸间取出该品种原料桶，按照称量出库标签上的批号装入相应的密封箱内，待该批产品所有称量任务执行完毕后，在系统中输入用户名、密码，登录系统，打印称量原始记录和密封箱标签，将标签贴在密封箱外，将称量原始记录（一式四份）交由配送调度签收。4.2.1.2.5称料员进行清场清洁工作，将与本品种有关的称量器具、称量台、电子秤清洁干净，将废弃物清理干净后放到指定位置，移出称料间。4.2.1.2.6称料员将剩余的原辅料密封好，贴上余料回库单，推出放入气闸室，准备回9/75库。以免造成混料。4.2.1.3装运物料：牵引车司机按照调度员指令将物料送往生产车间，牵引车到达后由叉车驾驶员将物料从牵引车叉送至指定位置，牵引车驾驶员与该车间的材料员进行交接，材料员按照出库计划单（一式四联）上的信息逐一核对，核对无误后在出库计划单上签