精益企业的评价方法

项目1610照明/亮度照明很差；昏暗；看上去像洞穴；工厂和办公室已有10年没有粉刷油漆了中等程度照明；有些办公室、工厂、天花板，墙壁、地面和机器才粉刷油漆不久光亮照明，橡大白天一样；天花板、墙壁、地面和机器上刚粉刷油漆清洁度非常脏；地面不干净；机械、办公桌椅上都有灰尘/油污；档案柜已散架总体而言，是清洁的，但并非一尘不染。地面、机器、办公室都有些脏；设备跑冒滴漏；下班前做了些清洁工作办公室/工厂一尘不染。机器上无灰尘/油污；无碎片或脏物；地板可当桌面吃饭；下班前,做了清洁工作秩序非常混乱；在走道和工作区有许多垃圾；桌子、档案和柜子安放无序总体而言不算混乱；包括办公室在内，走道和工作区有少量垃圾；采用了一些标识志系统在车间地面、办公室和工作区仅有重要物件；地面有清晰标记用于物归其位（例如：正方形“看板)总体状态像猪圈可以，但不算太好看起来像医院安全性不安全；存在许多危险；没有严格按政策办事；违反了当地规定的条例中等程度安全；几乎没有危险；一定程度上执行了有关政策；基本符合当地规定的条例非常安全；无危险；严格遵守有关政策；完全符合当地规定的条例精益企业的评价方法评估因素评估意见1.工作场地的安全性、秩序和清洁度精益企业的评价方法1610连续生产流程法不连续生产；机器成堆；大批量有些工序为连续生产流程高度连续生产流程，为保持批量加工，采用小批量规格拉动计划无拉动计划；MRPI使用量很大，采用预测法制定通过看板系统，车间基层使用了某些拉动计划系统，与顾户或供应商无联系；主要靠预测制定从顾户订单至供应商，全面使用看板；MRPI仅用于计划和交货期较长的产品。仅根据顾客需求制定生产线产品转换；机器设置长达数小时有些生产线产品转换时间短（数分钟）；有些则时间长在一个节拍时间里，对装配线进行产品转换；批量转换时间短于10分钟总的生产维护无“出毛病时，才解决”有些贯彻TPM（全面生产维护）全面贯彻TPM总体状态批量生产者介于两者之间真正的精益生产者1610六西格玛指标是设计工序的一部分无部分使用设计和FMEA工序；有时将6个西格玛指示用作设计指标全面使用设计FMEA工序；六西格玛指标明确地作设计指标评估意见3.六西格玛质量管理法融合在产品和工序中评估因素评估因素评估意见项目2.及时生产计划法生产精益企业的评价方法为检测次品和停止生产的设备设计无有些机器具有自动停机功能当检测到次品时，所以有机器都能自动停机操作工有权因质量不合格而停止生产无操作工权，但并非有的操作工操作工有权有责任停止生产线；完全是个人质量负责制有防错设计可防止次品无部分应用于重要工序应用于所有重要工序FIFO库存控制无部分严重遵守；便于使用（例如，流动支架）封闭环路质量问题的解决无记录一些质量问题，并优先派团队去解决所有质量问题都有记录，并优先指派团队去解决解决问题的根本原因很少。不是优先去解决质量问题并不是所有的。按最简单而不是按必需的纠正方案去解决问题严格采用5个为什么原则；在解决问题的方法上对关键人员进行了培训SPC的使用无关键工序约有50%采用6个西格玛质量管理控制所以关键工序都采用六西格玛质量管理法控制标准化工序无工作标准指令；完全是在职培训对标准化工作和直观工作指令大约贯彻了50%工作方法全面贯彻标准化并通过直观法可清楚地加以识别（即采用三维图纸）精益企业的评价方法进入厂内的产品和材料的质量无自检合作供应商有些供应商是自检合格的，并始终可以达到可靠的质量所有主要供应商都自检合格的，并可一直提供获得同意的质量产品总体状态质量有疑问质量一般西格玛质量管理法生产者1610专制管理和参与性管理之间的关系专制的；“X理论”的管理模式专制和参与结合的管理模式参与性管理模式，其中有强有力雇员的加入和强有力的高层经理的领导等级制度的层次层次很多的等级制度（即在GM和车间之间有4个或更多的管理层次）介于两者之间平坦的组织机械，其结构符合由SPC规定的精益企业设置的结构（只有两个层次；无管理性结构）自我指导的工作团队无有些贯彻自我指导的团队操作工有权并且有责任停止生产线；完全是个人质量责任制团队发挥主观能动性无有一些，但大都有名无实团队有高度的主观动性，可以作出关键决策总体状态传统的，专制的向团队环境转化全面执行发挥主观能动性的团队，真正的精益企业16105.直观管理法4.发挥主观能动性的团队评估意见评估因素项目评估意见项目评估因素精益企业的评价方法直观工作业绩图无；通过计算机报告管理；仅少量选择的几个具有关键的业绩数据有些使用了直观显示技术；某些层次有关键的业绩数据清楚直观地显示公司的业绩（中央处）和团队的业绩（在工作大眼单元办公室）库存控制“随意存取”仓库内的库存，只有计算机知道库存如何；无直观控制大致执行了直观库存管理库存于固定位置，并具有清楚的最少/最多直观控制的指示车间的WIP库存控制仅有最少的直观控制，库存以随意次序堆放在工作站车间WIP直观控制，约贯彻了50%利用FIFO控制，有清楚的固定位置的识别标记；看板方块用于车间WIP直观图表的使用无车间50%的场地工作员工使用了直观图表管理日常活动操作工和办公室工作员工使用工厂和办公室的直观图表，管理日常活动和业绩直观指示标志的更新很少更新有一些每周或每月更新，由管理人员贯彻操作工和办公室工作人员不断更新图表和直观信息的显示总体状态传统公司的信息管理介于两者自己全面直观公司1610项目评估因素评估意见6.持之以恒追求尽善尽美精益企业的评价方法改变贯彻执行的过程无有过程，但每项申请都必须“排队”；偶然也会对申请作出反应（仅当我们有时间时）所有公司的组织机构都有能力对改革和申请支持迅速作出反应；在48小时内作出反应改变贯彻执行仅由工程部设计和管理人员批准之后大致贯彻执行直观库存管理操作工和办公室人员都有权、有责任贯彻执行改革操作工和办公室人员的会议偶尔进行（一个月一次或两次）有一些人如开信息会议，但不系统，不广泛每天举行10分钟会议，并且每周举行一次半个小时的会议持之以恒改进的团队无有一些，但有名无实；发挥主观能动性去实现变革的很有限有大量团队遵照和执行已确定的规则，短期内就已取得明显可见的改进成果浪费文化（浪费）无出现某些行动，但没有明显的管理文化，也没有消灭浪费全面致力于去消灭浪费总体状态光谈论，但不执行介于两者之间全面实行；真正的精益企业环境16107.整个公司的组织机构和管理模式评估意见项目评估因素精益企业的评价方法公司机构划分成各部门某些部门合并，但仍按职能划分完全合并成一个公司，没有设置部门；组织成精益企业的有两个管理层次，各部门完全合并报酬的依据由上级管理部门确定介于两者之间以技能计酬办公室布局由上级管理部门确定介于两者之间所有办公室都有透明玻璃；仅有很少的办公室在用玻璃隔开的会议室内议事；大家可以自由进入领导模式全面等级制度和专制的形式；致力于“寻找出犯罪人的手段”；人们对于比其层次高的领导有惧怕心理处于过渡阶段领导者变成了富有活力的人，指导员和培训者；寻找解决问题的方法；注意解决问题的培训沟通与交流高度官僚主义；沟通与交流仅限于少数人之间；拥有信息是权力的标志某些信息可让各种层次的人通知；有少数的行动信息根据时间先后向不同人提供对公司的问题进行毫无保留的沟通和交流，让信息自由地在每个人之间传递总体状态传统的公司介于两者之间精益企业的公司1610采购方式将供应商视做敌人介于两者之间全面介入公司的指标和战略，与之结合8.公司的服务和维修项目评估因素评估意见精益企业的评价方法采购方针和措施全面使用MPPI书面传动；无直观指示标志有50%的供应商贯彻看板；书面控制和跟踪看板传动；用最少量的书面控制作直观指标标志采购的操作措施独立组织结构，与制造和其他职能部门不断发生矛盾介于两者之间部分的业务组织，结合在其职能范围内人力资源在职能上，为全面传统型介于两者之间全面了解公司的脉搏跳动；按照需要，提出培训和沟通的建议，把服务维修文化带入精益转化的企业环境中人力资源的培训无或有限有些人培训，但在范围和时间上很有限在企业精干途径、发挥主观能动性和训练方面作全面的培训；对每个雇员每年至少培训80个小时，并作为业绩的度量人力资源的个人评估完全由上层管理有限反馈完成介于两者之间对所有层次，3600全方位地全面评定，对个人和专长以及对职业的满意程度予以不断的支持产品工程没有听见顾客的声音；新产品设计花费一年多时间；与生产方面尚无联系仅有少数用户参与；新产品设计花费了6个多月；考虑了一些因素和质量的需要与顾户、质量、制造、销售、采购各部门一起进行设计；新产品的设计在6个月或不到6个月；设计中考虑了可制造性精益企业的评价方法制造工艺工程设计大批量规格的机械；安装时间长；大多数时间花费在办公室里；缺少工艺和产品方面的知识介于两者之间按照流程，但不按照生产能力设计机械；全部人员都到工厂，具有丰富的工艺和产品方面的知识向顾客服务和维修的规划按传统将职能分工；用MRPI传动职能分离；在拿到订单与车间之间没有直接的流程；由计划员做看板控制全部结合到一个组织机构内；从拿到订单到订单出现在车间仅隔一小时；在单元层次制订出计划财务和行政管理全部按传统的标准作成本核算；每个月结账都要花费好几天，不与其他职能部门相联系介于两者之间每月结账只花一天；以公制提供资料，支持车间；作为支持精益企业环境度量的业务总体状态传统的公司介于两者之间精益企业的公司精益企业的评价方法评估等级1.工作场地的安全性、秩序和清洁度精益企业的评价方法评估等级评估大家3.六西格玛质量管理法融合在产品和工序中2.及时生产计划法生产精益企业的评价方法精益企业的评价方法5.直观管理法4.发挥主观能动性的团队评估等级评估等级精益企业的评价方法评估等级6.持之以恒追求尽善尽美精益企业的评价方法7.整个公司的组织机构和管理模式评估等级精益企业的评价方法8.公司的服务和维修评估等级精益企业的评价方法精益企业的评价方法