流水线效率：平衡率、宽放率、B值和线速

流水线效率-平衡率、标准工时、B值和线速学习目标：•掌握如何通过实测工时计算流水线平衡率•掌握如何计算流水线标准工时和定额工时•掌握流水线效率的控制方法和关键要素•B值•线速•理解如何在保证节拍时间要求的情况下，逐步降低B值。实测工时实测工时的获取方法单个工位的工时：指完成该工位作业的循环时间。实测工时的测量步骤明确员工完成一个产品的所有动作要素（如“左手从料盘中拿取产品”）；选择一个熟练员工，确认其处于正常作业状态；反复测量该工位的工时，一般为10次（动作要素的时间需要通过录像后在电脑上处理后得到）；在作业过程中出现等待或停止作业等异常时，应做好记录为什么发生异常；测量过程不能打扰员工的正常操作。实测工时数据处理先对最大和最小的观测值进行分析，找到改进机会；在确保观测值为正常状态下测得的条件下，一般取中值（而非算数平均值）为该工位的实测工时；动作要素的实测工时（通过录像分析得到）也按中值获得。不同工位的相同动作要素（比如“从料盘拿取产品”几乎适用于大多数工位）如果差别较大，需要做进一步分析原因，进行改进。实测工时的获取方法步骤#动作要素1234567891011121314151617181920要素时间(秒）-中位值备注/行动1.861.042.883.441.481.641.561.522.162.362.522.162.241.82.882.121.921.281.961.480.921.362.322.353.4410.35.764.447.088.649.6878.047.165.966.25.567.967.7210.711.27.641.1210.60.841.0811.0412.32日期:2017年7月21日观察者:聂坤/杨琳总循环时间11.60工序:EBT-20投线位2.167.561.00右手伸出拿料盘放于传送带上中断用手调整传送线料盘（浪费）；换小料盘最小0.92秒是在拿取时直接找准线控壳,省去调整动作外观检查其实可以在分线头时同时完成；检查历史记录234双手拿取耳机的同时找到主板线头将主板线头分开成分叉状；在分线头的同时，迅速检验外观将耳机放入传送带上的空料盘中线平衡率什么是流水线平衡率？左图4个工位的观测工时（循环时间）相差较大，流水线的效率由循环时间最长的工位（第3工位）决定。平衡率是用来评价流水线各工位循环时间差异大小的指标。也是衡量流水线效率的重要指标。流水线平衡率的计算线平衡率=瓶颈工位的循环时间X工位数流水线所有工位的循环时间的总和177203左图流水线的线平衡率为：线平衡率=（17+7+20+3)20𝑋4=4780=58.75%标准工时标准工时的设定标准工时：指在正常条件下，熟练的工人以规定的作业方法和用具，完成一件符合质量要求（当前设定为：直通率95%）的产品所需的时间。是奥声在财务上设定标准人工成本，以及在生产上制定生产绩效目标的重要依据。宽放率：等于宽放时间除以总操作时间。宽放时间是用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。奥声设定宽放率为10%。标准工时的计算和设定标准工时=产品一次通过率所有工位观测工时总和X（1+宽放率）标准工时的计算和设定177203左图流水线的标准工时为：标准工时=17+7+20+3𝑋(1+10%)95%=54.4秒•宽放率=10%•一次通过率=95%定额人员数量直接操作员工人数计算直接操作员工：指在正常生产条件下，按照SOP操作的生产员工。这里不包括拉长和助拉。员工人数的计算：在考虑直通率、宽放率和线平衡条件下需要的员工数标准直接操作员人数=标准工时节拍时间生产定额员工人数=标准直接操作员人数平衡率定额直接操作员工人数计算直接操作员工：指在正常生产条件下，按照SOP操作的生产员工。不包括拉长和助拉。员工人数的计算：在考虑直通率、宽放率和线平衡条件下需要的员工数标准直接操作员人数=标准工时节拍时间生产定额员工人数=标准直接操作员人数平衡率奥声当前要求：定额计算时上述公式的平衡率按85%计算。满足节拍要求：B值和线速B值B值为拉线上的在制品数量与作业工位数的比值产品之间间距越大，B值越小；B值为1时为最理想状态•上图中拉线上在制品数为14个，工位数为10个；•B值为14/10=1.4节拍和线速如果皮带的速度一定，产品间的距离长则节拍（流动的时间）变长；如果产品间的距离短则节拍（流动的时间）就变短。如果节拍一定，传送带的速度越快产品间的距离就会变长（变远）；传送带的速度慢产品间的距离就会变短（靠近）。如果产品间的距离（间隔）保持一致，把传送带的速度调快就会使节拍变短；传送带的速度越慢节拍就越长。传送带料盘产品间距B值设定和下线产品处理B值设定作业稳定的拉线，工位编排尽量按B=1来配置。较为复杂的产品作业，或者新产品作业时间差异大的拉线，工位编排按B=1.5～2配置（即每工位平均1.5～2个产品），在工位与工位间预留足够的在制品。应该不断地对作业进行改善，使工位间的循环时间差异减少，逐渐降低B值（减少在制品数量），然后通过调节线速满足节拍要求。下线产品的处理如果产品因质量或员工速度跟不上而下线，就会造成流水线上没有产品（空转），成品输出减少，生产效率降低。对会出现不良的工序（如检验点）或瓶颈工位，可以预留缓冲的产品，出现不良时或操作员动作跟不上时，马上补上空位。通常根据不良率来预测应该保留的缓冲数量，提前放在传送带外、工位内标识好的固定放置处待命。检验点NG②①预留缓冲的良品总结•提高流水线效率的第一步是识别浪费，尽量消除作业中的非增值动作；•在消除浪费的基础上建立较高的线平衡（85%的线平衡率）；•根据当前的直通率和宽放率等条件，设定人工数量（工位数）；•设定B值，确定线上产品数量；•制定每个工位SOP（动作、时间、质量要求和在制品数量）；•定位置（5S）定作业（SOP）是流水线稳定生产最重要的条件；•定位置定作业可以减少员工的疲劳度，同时大幅提高品质和效率。问题传送带料盘产品间距产品间距（加大）线速传送带料盘（减少）线速（加快）