11电除尘器制作安装方案

一、工程概述1、任务简介石灰车间11#静电除尘器安装是股份公司2013年重点技改项目，技改号：2013技字-052（股份）。任务包括设备本体制作安装、部分内件安装及进出气管道安装。设备由筒体和上、下锥体共三部分组成，外形尺寸φ3624×14143㎜，净重47000kg。该设备位于石灰车间13#洗涤塔以南，8#、5#静电除尘器之间，由制修车间负责设备制作、安装。2、设备特性表设备特性表设计压力常压工作介质石灰窑气设计温度40°C粉尘比电阻正常型试验压力2kgf/cm2电晕极直径φ3㎜腐蚀裕度4㎜额定电压72万伏焊缝系数0.85额定电流400毫安平均气流速度0.9-12m/s冲水时间间隔4小时气流阻力损失30㎜H2O冲水时间/次3分钟处理气量15800-21000Nm3/hr大约用水量/次6吨阳极管总截面积5.8m2收尘总面积384m2电场长度5m除尘效率96%二、编制依据1、11#静电除尘器制作安装施工任务单，编号：2013技字——052（股份）。2、11#静电除尘器施工图纸。3、《GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。6、《化工设备吊耳及工程技术要求》HG/T21574-2008。7、徐工QY50K/QY130吊车使用性能表。8、股份公司《安全生产管理标准与技术规程》。三、施工程序及施工准备1施工程序技术交底—→施工准备—→下料—→筒体预制—→渗透试验—→基础验收—→桶体安装—→内件安装、—→交工验收。2施工准备（1）施工图会审，技术文件交底。（2）编制、审批施工方案。（3）报批、支领施工所需备件及材料。（4）施工前组织施工人员进行施工方法、技术要求及验收规范的介绍和学习。（5）施工现场勘察，进行危险有害因素辨识，补充、完善安全施工方案。（6）对施工所用备件、材料进行检查验收，确保质量合格后方可使用。（7）设备进场安装前，应提前对水泥基础进行交接验收，对地脚螺栓位置进行确认。（8）施工现场清理，方便施工车辆进出，准备进场施工所需的各类机、器、具。（9）进场施工前必须办理好各类安全作业票证，严禁违章作业。（10）管道安装前，必须和相关单位进行工艺开、停车确认，待条件具备后方可施工。四、施工过程及技术要求1基础验收：（1）施工前按基础施工图和验收规范进行检查验收，并复核基础施工单位提供的基础检查记录。（2）基础沥青防潮层应密实，且无贯穿裂纹及分层等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。（3）基础周围回填夯实完毕。（4）中心坐标的允许偏差为±20毫米。（5）中心标高的允许偏差为±10毫米。（6）基础表面径向平整度，用2米长直尺检查，间隙应≤10毫米；基础凹凸度从中心向周边拉线测量，应≤25毫米。2板材下料（1）钢板下料前应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5毫米。（2）钢板应垫平后方可划线，划线必须准确、清晰。组装工艺需要的排版编号、中心线、开孔的位置中心线，锥形展开料成形工序中滚弯所需的放射线及一些重要的切断线，都必须用样冲和记号笔作出标记。（3）板材下料采用半自动火焰切割，边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝坡口形式严格按照图纸要求进行加工。（4）单块壁板尺寸的测量部位按图1所示，其下料尺寸允许偏差应符合表1的规定：表1筒体壁板尺寸允许偏差（mm）测量部位允许偏差板宽（AC、BD）±1板长（AB、CD）±1.5对角线之差≤2直线度（AC、BD、AB、CD）≤1≤2（5）单块扇形板尺寸的测量部位按图2所示，其下料尺寸的允许偏差应符合表2规定：表2扇形板尺寸允许偏差（mm）测量部位允许偏差AB、CD±2AC、BD±1对角线之差≤23筒体预制（1）静电除尘器制作包括中间段和上、下锥体三部分，中间直段分为7带板制作，上、下锥体均分为2带板制作。其中，中间段和下锥体在设备进行现场安装前，应预先装配在一起。筒体制作过程，包括各接管、法兰、角钢支撑圈、绝缘箱的安装。（2）筒体的下料预制应严格按照施工图及排版图进行。筒体卷制时应进行板料预弯，预弯长度不低于100㎜。预弯及卷制过程中须确保板料弯曲方向与卷板机压辊轴线垂直，并用弧形样板检验；扇形板卷制时亦应确保中心线与卷板机上轴辊轴线平行，并用弧形样板检验。样板与板料的间隙≤3毫米，如出现过弯现象，须及时校正。板料应分多次卷制，禁止一次卷制成型。样板使用0.75㎜的镀锌板制作，样板弦长不应小于1.2m。（3）筒体带板卷制成筒节后，应立即进行点焊固定，点焊焊条应采用与筒体焊接相同的焊条。筒节纵焊缝在焊接前，应对筒节进行校圆找正，找正后用长度不小于500㎜的护板对纵焊缝进行固定，并使用φ57×3.5的钢管对筒节进行米字型支撑，数量为2组。（4）筒体在10250㎜高度内直线度不得大于20㎜，相邻筒节的组装间隙不小于2mm，各筒节纵焊缝沿顺时针方向逐圈错开，距离不应小于300mm，环缝的错边量不应大于板厚的20%且不大于2毫米。上、下锥体相邻扇形板的纵焊缝应沿顺时针方向相互错开，距离不应小于100mm；下锥体第一带板的纵焊缝应与筒体纵焊缝相互错开，距离不应小于100mm。（5）开孔接管的中心位置偏差≤5mm；接管外伸长度的允许偏差为士5mm；开孔补强板的曲率，应与筒体曲率一致；开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。（6）支撑角钢圈采用卷制成型，并用弧形样板检验，样板弦长不应小于1.2m。4筒体焊接筒体的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊，焊接技术要求如下：（1）焊接材料应放在干燥通风的室内，焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，发放领用，回收按规定执行。（2）焊前应将坡口面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查和消除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。（3）当焊接环境出现下列任何一种情况时必须采取有效措施，否则不得施焊：a.风速大于10米/秒；b.相对湿度大于90%；c．下雨；d.下雪；e.焊接环境温度低于-20ºC；（4）为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。（5）焊接接头型式及尺寸除施工图中注明外，按HG20583-1998中规定，接管焊接接头为G2，带补强圈的接管与壳体的焊接接头按JB/T4736-95附录A中坡口型式D进行，角焊接接头焊角尺寸按较薄板的厚度。（6)上、下锥体焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。5基础环板制作（1）基础环板下料。基础环板的预制在筒体预制过程中即可进行，采用δ22钢板制作，分6份组焊成型，外形尺寸φ3944×φ3560。下料时其内、外径尺寸均加大20㎜，用以板料在焊接后的二次划线找圆。(2)基础环板焊接。为防止环板产生焊接变形，环板划线组对并电焊固定后，应使用板厚与环板相近，长度不低于200㎜的护板在每道焊缝上进行反变形加固。焊接应采用正反面对称施焊，即正面第一遍焊接完成后，将焊件翻转进行焊接，以此类推。（3）环板加工。基础环板焊接后，进行二次划线切割及地脚螺栓开口长孔的切割成型作业。同时，将环板上的12件盖板在下料后进行φ36螺栓孔钻孔作业。（4）环板安装。待筒体与下锥体组装焊接完毕，环板、盖板钻孔完成后，即进行基础环板的安装。安装时在厂房外由吊车配合，将划好安装位置的环板吊装到位后，与筒体进行组对焊接。要求其中心线与筒体中心线重合，偏差≤1㎜。筋板及盖板的安装位置正确，不得有歪斜、错位等现象，盖板的螺栓孔中心与环板螺栓孔中心重合，偏差≤1.5㎜。所有焊缝均为对称连续焊，并不得有夹渣、裂纹、咬边、未熔合等现象。6吊耳安装因设备施工图纸中未包括吊耳内容，故吊耳的制作、安装技术要求依据《化工设备吊耳及工程技术要求》HG/T21574-2008执行。吊耳型号：HG/T21574-2008吊耳AXB-300-20。数量：2件。安装位置：筒体上口大法兰的下方1.0米处，90°及270°方向上对称放置。技术要求：吊耳轴线应与筒体轴线垂直，偏差≤0.5°，垫板与筒体壁板间隙不得大于1㎜。垫板与筒体之间、挡板与管轴之间的焊缝必须为连续焊，筋板与管轴、筋板之间可采用间断焊，但焊接长度应大于或等于筋板总长度的1/2，焊缝外观不得有裂纹及未熔合缺陷。7焊缝检验1、全部焊缝均应进行外观检验，表面质量应符合如下规定：（1）焊缝表面及热影响区域不允许有裂纹；（2）焊缝表面不允许有气孔、夹渣和溶合性飞溅等缺陷；（3）对接接头焊缝咬边深度应＜0.5mm，长度不应大于焊缝总长度的10%，且每段咬边连续长度应＜100mm；（4）对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm，且最大为5毫米；（5）对接接头焊缝表面凹陷深度应＜0.5mm；长度不应大于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度＜100mm；（6）角焊缝的焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应≤0.5mm。2煤油渗透试验试验时在焊缝容易检查的一面涂以白粉浆（石灰乳），晾干后在焊缝另一面涂刷煤油。半小时后进行检查，以白粉上无油渍为合格。3发现不合格的焊缝后，应立即进行记录和返修。返修前应进行质量分析，订出措施，返修后按原定检验方法进行检验，同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，如超过两次应经施工技术总负责人批准，并将返修情况计入交工资料。8内件安装筒体制作完毕，渗透试验合格后，应进行以下内件的安装：（1）支撑角钢（XC11-01）支撑圈安装后，要求平面度≤5㎜。所有焊缝连续焊。（2）气体分布栅（XC11-02）气体分布栅安装在支撑角钢上，所有焊缝采用间断焊。（3）支撑圈（XC11-05）支撑圈安装后，要求平面度≤2㎜。所有焊缝满焊，加强筋板与支撑圈、筒体采用连续焊。五、设备运输与安装1设备运输设备制造完毕，进行防腐蚀处理后，即进行设备安装。安装前须将设备卧放，自车间运至石灰车间安装现场。运输机具为50吨汽车式起重机以及30t平板车。设备放置在板车上应加装防滚落装置，并使用倒链捆绑牢靠，确保设备在运输中的安全。设备运输过程中，须利用吊车将设备跨越过石灰车间磨灰工序皮带输送机栈桥，然后将其直立放正，进行设备安装作业。2设备吊装设备吊装拟采用徐工QY130K型汽车起重机，设备总重约15600Kg，使用两根钢丝绳捆兜吊耳，整体吊装就位。为防止设备在吊装过程中受钢丝绳水平压力发生变形，需使用支撑式平衡梁。支车位置在5#电除尘器南侧，回转半径12米，出杆长度为29.56米，支腿全伸，使用配重10吨，此时额定起重量为23.5吨，可以吊装。受力如下图所示，则有，F=2Tcos19.5°，其中F—计算载荷，F=KQ=18260KgK—动载系数，取K=1.1；Q—设备及索具重量，其中设备重约15600Kg，索具重1000Kg。有T=F/（2cos19.5°）=18260/（2cos19.5°）=9687kgf=95.03kN。钢丝绳取安全系数K=6，则钢丝绳破断拉力F0=KT=6×95.03=570.18kN。试选钢丝绳规格为：φ28—6×37+1—1770MPa，其最小破断拉力为490kN。（《起重工》第二版，表2-7。咸志才主编，化学工业出版社，2007年10月版）因钢丝绳采用一弯两股捆绑形式，折弯后按1.5根绳索计算其最小破断拉力：1.5×490kN=735kNF0，故钢丝绳安全可靠，可以使用。使用两根钢丝绳对折吊装，长度为：L=2×2188+2×（5582/cos19.5°）=16.17m故取钢丝绳长度16米，共2根。3设备安装（1）垫铁组放置a.垫铁组放置采用座浆法。首先将水泥基础表面的油污及杂物清理干净，并不得留有积水。然后在每个地脚螺栓两侧铺设水泥砂浆，铺设应面积应大于垫铁面积。依据地脚螺栓的位置及数量，逐个进行砂浆铺设，共