303方案

T303储罐大修方案一、油罐大修工程概述T303储罐是1座公称容积5000立方米的拱顶罐，罐壁内径为22.7米，罐壁高度15.2米，主体材料为碳钢，长期储存燃料油。在例行检查中发现外壁保温板锈蚀，保温板固定铆钉脱落，罐底板边缘板有减薄现象，出现区域性腐蚀现象。现根据工程设备部的2014年设备大修技改计划安排并结合生产经营实际情况，决定于2014年下半年对该罐实施一次大修理。二、油罐大修工程主要内容1.大修准备工作(1)油罐清洗(2)油罐外各相关阀门的拆除及封堵(3)储罐临时接地设立2.油罐本体修理或检测(1)罐壁变形、椭圆度、垂直度测量(2)基础沥青砂修整(3)提升法罐底板更换(4)焊缝的检查与修理(5)罐壁板超声波测厚检查3.罐体附件的检修(1)蒸汽伴热流程检修改造(2)呼吸阀检查与修理(3)罐根阀检修试压(4)罐根金属软管试压安装(5)计量孔检修(6)人孔、光孔检修(7)清扫孔检修4．其他附件的检修改造(1)操作平台检修(2)外盘梯检修(3)围栏内侧平台安装(4)消防系统检修改造(5)罐基础环梁及散水坡整修(6)罐基础环梁防腐(7)新增防水层5.电气仪表的检修改造(1)雷达液位计保护性拆装(2)压力变送器新装(3)高液位报警器拆装(4)罐旁指示器拆装(5)热电偶温度计拆装(6)防雷接地改造6.储罐及附件保温(1)脚手架搭设(2)罐壁保温拆除(3)罐壁保温支架检修(4)罐壁保温安装(5)阀门管线保温7．储罐及附属设施防腐8．充水试验（参照GB50128-2005制定）三、储罐大修工程施工步骤油罐清洗→罐外相关阀门附件拆除→工艺管线端盲板封闭→底圈保温拆除→提升立柱安装→罐体提升→罐内盘管拆除及搬运→原底板拆除及搬运→基础沉降测量→基础沥青砂修整→修整后基础测量→新底板预制防腐→新底板安装→新底板焊缝焊接→罐体回落→提升立柱拆除→大角缝焊接→焊缝探伤→加热盘管安装→加热盘管试压→拱顶压力变送器安装→外壁脚手架搭设→外壁保温拆除→保温支架检修→消防系统检修改造→罐体充水→正负压试验→浮球报警试验→平台、盘梯等检修→外壁、拱顶及盘梯等附件冲砂除锈→罐壁钢板超声波测厚→外防腐油漆涂装→罐体排水→罐内清洗→拱顶聚氨酯保温→罐外壁保温→脚手架拆除→罐内喷砂防腐→仪表电气复位安装→阀门、软管试压安装→管线阀门保温→场地清理→交竣工验收四、储罐大修方法及要求（一）大修准备工作(1)油罐清洗生产部负责油罐清洗工作，完成清罐并经验收合格后交予工程设备部进行储罐大修施工。(2)油罐外各相关阀门的拆除及封堵拆除罐根工艺管线金属软管、罐根阀门及短节；拆除罐体蒸汽供热管线软管、短节及阀门；拆除喷淋、泡沫2根消防金属软管；拆除压缩空气供应管线阀门及软管；与电气、仪表专业沟通确认断电后拆除拱顶雷达液位计、高液位浮球报警器、上下2个温度计、罐旁指示仪。(3)储罐临时接地设立断开原储罐的4根接地扁铁，另设临时接地，并对接地组织进行测量，要求阻值小于等于4欧姆。(二)油罐本体修理或检测(1)储罐变形、椭圆度、垂直度测量罐体变形检测及修理要求（参见GB50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》）目视及直尺测量检查罐顶和罐壁是否变形，有无严重的凹陷、鼓包、折皱及渗漏穿孔。折皱凹陷的允许值见下表：凹陷鼓包允许值测量距离（mm）150030004000允许偏差值（mm）203540罐壁垂直度在储罐提升前与充水试压后进行2次测量，允许偏差不应大于罐壁高的0.4%，且不得大于50mm。（如偏差值大于罐壁高的0.4%或大于50mm时，需检查原因并进行纠偏）罐体椭圆度储罐提升前与充水试压后进行2次测量，用不小于1.5米的样板进行椭圆度校准，允许间隙不得大于4mm。罐底局部凹凸变形不得大于变形长度的2%，且不得大于50mm。利用水准仪对罐底基础沉降情况进行测量，并对修正后的基础再次测量，记录数据。罐壁上的工卡具焊迹应清理干净，焊疤应打磨平滑。(2)基础沥青砂修整由于原罐基础经过长期的沉降，已发生了不均匀的变化，须对原罐底板位置的沥青砂基础进行修补。根据原竣工图纸1/120坡度的要求，重新选定标高后浇筑沥青砂，上层30mm采用AC-03型沥青砂，底层采用AC-25型粗沥青砂，其整体标高偏差应不大于12mm，达到施工标准要求后，方可进入下一步工序。（根据GB50128新罐建设基础验收要求进行验收）(3)罐底板的更换及要求1、底板更换边缘板更换：参考原图纸提供的相关参数，罐壁周长为71.28米，拟对边缘板全部进行拆除更换，共计16块。原边缘板尺寸为5000×1800×8，材质为16MnR，新更换的钢板钢材质为16MnR，规格为9000×1800×8，共计8块（暂定）。边缘板整体厚度不变，仍为12mm。（钢板采用国内大中型钢厂生产的结构专用的钢板）中幅板的更换：根据方案要求及原图纸提供的相关参数拟对罐底中幅板板进行全部更换。其主体规格原为8000×1800×8，钢号为16MnR，新的中幅板板的规格为8000×1800×10。中幅板整体厚度增加2mm，为10mm，以增加油罐的整体强度，共计32块（暂定）。（钢板采用国内大中型钢厂生产的结构专用的钢板）2、罐体提升油罐加固：沿罐外壁高400mm处加设20#槽钢作为临时加强圈，遇人孔等附件时沿附件周围增设加强圈，全长约为71.28米，增强油罐抗变形能力，以防止罐壁板变形。在焊接固定时，错开纵向焊缝。在设置加强圈期间，若遇部分阀门、管线或支架障碍，则予以切除，并在原有位置坐好标识。环梁加固：立柱处沿环梁口增设20块800×（200∟60）×12mm的连接板，用以连接立柱与环梁；利用18㎜厚的旧钢板，紧贴基础环梁外侧（环梁上口）制作一道宽约200㎜的环梁加强圈，焊接固定于环梁增设的直角连接板，以保证环梁的整体性。同时各群吊立柱均与该加强圈焊接固定，以确保立柱起吊时的稳定性与安全性，保证立柱与环梁的整体受力，也防止环梁在受力过程中的损坏。立柱设置：油罐罐体总重量约为130吨，其中底板重28.86吨。本次作业选择罐体整体提升更换罐底板的方法，考虑顶升安全系数为1.5，同时考虑储罐提升期间各向受力均匀，故沿罐基础环梁每隔3.5米左右设置一根群吊立柱，共计20根。该立柱高约2.5米，采用20#工字钢，平行立柱顶部焊接18mm厚的吊环，用于放置电动葫芦。立柱顶部焊接固定一个Φ50×100导向滚轮，紧贴罐壁板，防止罐体移位，同时防止立柱起吊时向内倾倒。对应立柱位置的环梁，用100×100×10的三角钢板紧贴环梁将环梁加强圈与立柱焊接连接固定，用500×300×10的钢板通过内膨胀螺栓与环梁（自底以上约200㎜处）固定，同时与立柱焊接固定，而立柱底部通过1000×1000×18的钢板焊接与散水水泥板固定，形成立柱、钢板与环梁整体承重的状态。与此同时在立柱对应外加强圈的位置，设置另一吊环，以方便电动葫芦的起吊。底板切割：用火焰切割机切割罐壁板与边缘板的大角缝，利用电动葫芦集中控制顶升罐体20～30㎝，并用20#槽钢在各立柱对应的罐体加强圈底部加设临时支撑，同时稍微松放电动葫芦，让两者同时受力支撑，以防止罐体的移位。之后割除罐底板上的所有附件，并移出罐体外侧。根据现场实际勘察，罐底板均为搭接焊缝，用火焰切割机切割各搭接焊缝，利用手拉葫芦将切割后的罐底板一一移出罐体外。（罐体顶升期间，需做好对罐体沿口标高的测量，防止罐体在施工期间的移位，尤其是在台风或大风天气（8级风力以上），做好防风措施，若遇地震等自然灾害，必要时回落罐体。）3、底板更换技术要求⑴原材料要求：均应采用国内大中型钢厂生产的结构专用的同钢号的钢材，即边缘板：A3（Q235-B），中幅板：A3（Q235-B）。所有材料及附件应具有质量合格证明书，其中钢板进行外观检查，其质量符合现行国家相应钢板标准的规定；钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板允许负偏差值。⑵边缘板、中幅板预制焊接技术要求①弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm；②弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。具体见图纸；③中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm④底板任意相邻焊缝之间的距离不应小于300mm⑤厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6的规定进行超声检测，达到Ⅲ级标准为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面进行磁粉检测，达到Ⅱ级为合格。⑶底板组装焊接技术要求①罐底板采用带垫板的对接接头时，垫板应与两块底板压紧，并点焊固定，其焊缝不大于1mm。罐底板对接接头间隙参照图纸②中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm③中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大④三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3.⑷底板焊缝无损检测①所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格②边缘板对接焊缝的根部焊道焊接完毕后，应进行磁粉检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行磁粉检测③每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测④底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底的T字缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行磁粉检测，全部焊完后应进行磁粉检测⑸基础检查①基础中心标高允许偏差为±20mm②当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。③沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂缝。⑹焊缝的外观检查①焊缝表面及热影响区不允许有裂纹。②焊缝表面不允许有气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。③对焊缝咬边深度应小于0.5mm，焊缝两侧咬边的长度应小于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。④对焊缝表面加强高度不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm，且最大为5mm。⑤对接纵向焊缝表面不得有凹陷，环向焊缝的表面凹陷深度不得大于0.5mm，长度不应大于焊缝总长的10%，且每段凹陷连续长度小于100mm。⑥对接接头焊缝表面凹陷深度壁厚4~6mm时不应大于0.8mm；6mm以上时，应小于1mm，长度不应大于焊缝全长的10%，且每段凹陷连续长度应小于100mm。⑦角焊缝焊脚尺寸应符合设计规定，外形应平滑过渡，其咬边深度应小于或等于0.5mm。⑧罐壁内侧焊缝的余高不应大于1mm，罐壁纵向对接焊缝的余高不应大于2.5mm，罐壁环向对接焊缝的余高不应大于3mm，罐底焊缝的余高不应大于3mm。⑨底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。(4)焊缝的检查与修理罐底板与罐壁板大角缝按SY/T0443《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行100%磁粉检测，边缘板的对接焊缝、中幅板的搭接焊缝及边缘板与中幅板的搭接焊缝进行100%着色渗透探伤。经以上检测而发现的问题，应进行打磨后焊接处理；特殊情况，可参照相关规范要求实施。经以上处理的焊缝应再次进行检测，直至符合要求。补焊或补板处理时须遵循以下原则：贴板处理时，应保证任一点蚀部位和贴板边缘的最小垂直距离大于等于150mm。罐底中幅板焊缝两侧各200mm热影响区域内，原则上不允许进行贴板。所有贴板在焊接时，应采用合理的焊接工艺和操作措施，以尽量减小焊接应力和对原罐底焊缝的影响。底板测厚的打磨孔必须进行补焊，所有补焊后的部位必须打磨平整。所有新换或补强钢板的材质必须与原钢板相同。焊接工艺评定、焊工考核、焊前准备以及焊接施工，应符合GB50128《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》中第5章的要求。(5)罐壁板超声波测厚检查用超声波测厚仪检查罐壁全部壁板的腐蚀情况，一个检测区（一块板或一块板的一个腐蚀区域）检测点数为5个（检测应首选离底200mm高度内的底圈板）。当罐板平均减薄量大于设计厚度的10%时，应加倍增加检测点。根据测厚