01-1_高炉技术操作规程

马钢股份有限公司第二炼铁总厂作业文件QEOSO/T420001-第三版1＃高炉技术操作规程发放编号：编制：马钢第二炼铁总厂审核：马钢技术中心批准人：袁方2005-12-12批准2005-12-20实施更改状态表QEOSO/T420001版本号修改号修改条款批准人实施日期第一版0发布陈明仁1993年1月1日第二版0换版黄发元2000年11月1日第三版0换版袁方2005年12月20日31＃高炉技术操作规程（“工艺技术规程修订审批表”质量记录编号：QSR/4801203022编号：二铁总厂2005-001）第一章原料管理原料是炼铁生产的基础，是高炉操作稳定顺行不可缺少的前提条件。要提高和保持高的生产水平，必须从原料管理着手，加强管理，常抓不懈。1.原料质量1.1原料标准入炉原料质量标准见附录。1.2原料的取样与分析原料名称分析项目分析频度采样地点焦炭工业分析、转鼓1/班焦化厂反应性(CRI),反应后强度(CSR)2/周工业分析、粒度组成、灰份全分析1/周本炉槽下槽下小焦粒度组成1/周本炉槽下烧结矿成分分析、粒度、转鼓(T)、耐磨(A)1/批烧结分厂成分分析、还原度(RI)、低温还原粉化(RDI)1/周本炉槽下粒度组成1/日落烧成分分析使用时落地堆场原料名称分析项目分析频度采样地点小粒烧粒度组成1/周本炉槽下球团矿成分分析1/日球团厂粒度组成、抗压强度、还原度(RI)、膨胀指数(RSI)、转鼓、耐磨、显气孔率1/月本炉槽下富块矿成分分析、粒度使用前料场锰矿成分分析、粒度使用前料场熔剂成分分析、粒度使用前料场喷吹煤粉工业分析、粒度1/日本厂喷煤喷吹原煤工业分析1/批瓦斯灰成分分析1/周重力除尘器1.3分析值管理1.3.1分析值的产生及记录各种原料均应在规定地点，按标准采样、制样、分析、检验。烧结矿成份由分析中心输入高炉计算机系统。高炉操作人员可通过相应画面查看分析值。当数据通讯故障时，高炉工长应电话及时催要并键入分析值。其它原料成份由分析单位电话报工长台并将分析报表报厂技术质量部。1.3.2分析值使用高炉工长应密切关注原燃料分析值，据此酌情变料和调剂炉况。高炉配料计算时，除烧结矿使用最新3个移动平均值外（计算机自动生成，如遇烧结矿成分异常波动，可根据具体情况采用最新分析值），其余均使用最新分析值。1.3.3收得率的设定按技术质量部给定的数据进行人工设定。1.4水份值管理41.4.1焦炭水份直送焦、落焦、小焦的水份一般采用人工设定，设定值由炉长参考一周水份分析值决定。1.4.2球团矿、精块矿、副原料水份值均采用最新分析值，或参考下列数据：名称球团矿块矿副原料水分设定值3.33.90.52.进料管理2.1进料作业基准2.1.1正常在库量应保持在每个槽有效容积的70％以上。槽内料位低于规定最低料位（烧结矿、焦炭单仓槽位不低于3m），应停止使用，并向厂调汇报。2.1.2各槽应遵循一槽一品种的原则，不得混料。如有混料，立即停止使用，报厂调研究处理。2.1.3矿槽改换品种，应在清仓后进行。2.1.4炉料入矿槽之前，应进行规定的检查分析。只有分析结果完备，且符合“1.1”节中质量要求，才准入仓。2.1.5各矿槽的使用及使用方案变更，应在不违反其使用性能的原则下，由高炉炉长或原料厂管理人员提出，经双方协商一致，再报双方主管部门核准后实行。2.2高炉工长应通过厂调了解当班烧结配比，炼焦配煤比和喷吹煤种混合比；公司烧结．炼焦部门在配比发生变动时应及时通报铁厂调度，并转达至高炉工长。2.3采用新品种原料或原燃料成份、配比发生重大变化时，应先进行冶金性能试验。3.原料使用基准3.1使用基准3.1.1原料的合理使用比例烧结矿球团矿块矿Ⅰ≥85％0≤15％Ⅱ≥70％≤20％≤10％熟料率不得低于80%，改变用料配比由厂部决定。临时变动用料配比应征得厂调同意。3.1.2主要原料（焦炭、烧结矿）不能保证正常供应，总在库量低于管理标准时，应迅速判明情况，主动与有关部门联系、汇报，同时高炉做好应变准备。当情况继续恶化时，可参照下述原则进行处理：总在库量＜50％，高炉减风10～30％；总在库量＜30％，高炉休风。3.1.3落地烧结矿使用a.当烧结矿产量能满足高炉用量时，为保证落地烧结矿的堆存期不超过二个月，可在一段时间内配用5～10%落地烧结矿。b.当炉机匹配困难时，可使用部分落地烧结矿，但配用比例＜20%。c.直烧供料严重不足时，落地烧结矿比例不受限制，但应采取如降低冶强、退负荷及控制t/h值等措施，保证炉况顺行。d.落地烧结矿的配用及用量由厂调视具体情况作出相应决定，通知高炉执行。3．1．4落地焦的使用5落地焦用量不大于10％。3.1.5焦炭、烧结矿槽使用数目的确定为缩短供料时间，提高筛分效率，烧结矿应同时使用五个矿槽，焦炭应同时使用四个焦槽。3.1.6称量斗排料方式a.采用远槽先开，单槽顺次开的排料方式。b.熔剂应加在矿料料条的尾部。锰矿及其它洗炉料应加在矿料料条的头部。c.小粒烧结矿（S6）（3～5mm）使用时应以单加为主。d.小焦（C6）（10～25mm）应均匀洒在矿料料条的表面。3.1.7称量方法批量＜1000kg的料种，可采用隔批加的方法。最多可隔5批加一次。小粒烧结矿最多可隔9批加一次。3.2变料标准3.2.1开炉、停炉、封炉及降料线休风的配料由厂技术质量部提出方案，经讨论后，主任工程师或生产副厂长批准执行。3.2.2计划检修的休风料，改变铁种的配料，由高炉炉长提出，报厂技术质量部核定后执行。3.2.3下列因素变动时，当班工长应调整焦炭负荷：a.焦炭灰份、硫份及强度等理化性能变化较大时；b.熟料率变化或性能不同的块矿对换时；C.烧结矿的粒度、强度、理化性能等有较大变化时；d.原料中的铁、硫等元素有较大变化时；e.需变动熔剂用量时；f.需变动风温或喷煤量时；g.铁水温度偏离正常时；h.需调整生铁含硅量时；i.采用发展边沿的装料制度或有引起边沿发展的因素时；j.冶炼强度有较大变动时。3.2.4下列因素变动，当班工长应调整配料以保持要求的炉渣碱度：a.因装入原料的SiO2、CaO、MgO数量变化，引起炉渣碱度变化时；b.因改变铁种需调整炉渣碱度时；c.因调整生铁含硅，而导致炉渣碱度有较大变化时；d.硫负荷有较大变化时;e.喷煤比发生变化时。3.2.5调整炉渣碱度时，可采用加酸料、碱性熔剂的办法，也可以用改变矿种的方式进行。变矿种时应遵守3.2.6节的原则。3.2.6改变配矿比时的变矿原则a.一次变动量：除烧结矿不加限制外，其它变矿量均不得大于矿批总量的5％。b.变更频度除烧结矿变烧结矿外，8小时内不能进行第二次变配比。3.3变料程序3.3.1变料单确认签字后交供料工执行。3.3.2检查变料称量是否正确。3.3.3变更料装入一批后，检查打印结果，再次对变料进行确认。3.4净焦装入管理3.4.1装入方法根据需要可在下述两种方法中任择其一：a.通过操作台加净焦指令按钮加净焦。每按一次，即可以最快速度加6一批。b.调出画面，填入所需净焦数及起始批号，确认后即可从指令批号开始，连续加入指定批数的净焦。3.4.2净焦批重等于当时的实际焦批重量。3.4.3加净焦的权限二批以上应征得当班调度长同意。班累计5批以上应征得生产副厂长或主任工程师同意。4.筛分称量管理4.1焦炭、烧结矿筛分速度管理控制筛分速度，即t/h值，可提高筛分效率。应视原料品质及炉况需要，选择合适的t/h值。一般应小于以下数据：品名炉况焦炭烧结矿球团矿落地烧结矿正常70110120100透气性不良50100100904.2工长每班检查t/h值不少于三次。4.3筛网管理4．3．1每班观察筛上物和筛下物情况，及时清理筛网。4．3．2在粉块平衡及装入粉率管理目标值不能维持时，更换筛网。4．3．3更换筛网不能集中，要分散均匀更换，做好更换记录。第二章高炉操作管理1.炉温管理基准特定参数PT基准值1480±20℃注：PT——铁水温度（℃）2.透气性管理基准特定参数K波动范围基准值±0.05注：K——高炉透气性指数[(102Pa)2/(m3/min)1.7]实际操作中可参考下列压差范围：特定参数ΔP风量值3500～38003800～4200＞4200基准值140～150150～160170～190注：ΔP——高炉全压差（kPa）3.煤气流分布管理基准特定参数CCTWZL4X基准值500～7000.4～0.659～1350±5℃注：CCT——十字测温中心温度（℃）W——边沿温度流指数Z——中心温度流指数L4X——炉腰二层4点最低温度平均值（℃）4.装料管理4.1矿批和焦批4.1.1正常矿石批重：30～65t；4.1.2正常焦炭批重：7～15t；4.1.3正常小烧批量：5～10t；74.1.4正常小焦批量：0.5～1.5t；4.1.5正常采用定矿批法操作；4.1.6减风率＞10％，预计减风时间＞1小时，应按减风幅度酌情缩矿。一般每小时7～8批料。4.2装入顺序4.2.1正常装入顺序有四种：a.N（C↓O↓）b.N（C↓O↓S6↓）c.N1（C↓O↓）＋N2（C↓O↓）d.N1（C↓O↓S6↓）＋N2（C↓O↓S6↓）其中N、N1、N2为装入周期，N、N1、N2≤9，N1和N2中的料线、档位、环数可能不同。4.3料流速度4.3.1正常矿石料流速度：400～800kg/S；4.3.2正常焦炭料流速度：90～200kg/S；4.3.3正常小烧料流速度：250～450kg/S；4.4料线4.4.1正常料线：1000～2000mm。4.4.2料线零点：炉喉上沿，标高40400mm。4.4.3最高安全料线：500mm。4.4.4料线变更：料线一般不作为调整煤气流分布手段，如需调整料线时，每次调整量应≤300mm，二次调整间隔时间≥24小时，调整料线由炉长决定。4.4.5偏料时，料线以高探尺为准。4.4.6三个探尺均应保证正常工作，否则应及时汇报厂调处理，严禁无探尺作业。4.4.7炉长、上料大组长每周应定期检查装料设备工作情况一次，并在报表上作好记录。4.5档位4.5.1布料档位总数：11个。由炉墙至中心线的档位序数依次为11、10、9……3、2、1。4.5.2每罐料最多可选档位数：8个。4.6环数4.6.1每罐料最多可布环数：12圈。4.7料线、档位序号和溜槽倾角关系档位料线(m)12345678910111.0～2.5112227313436.53941．54446482.5～4.0111722.526.5293133353739424.0111317.522.525.52729313335384.8布料方式调整幅度4.8.1改变档位、圈数时，应注意平均倾角的变动量，一般变动量不得过于激烈。4.8.2布料方式作长期调整时，二次调整间隔时间一般应≥24小时。4.8.3布料方式作临时调整时，调整时间一般应≤4小时。4.8.4特殊方式布料要经请示，同意后方可进行。5.风量管理5.1高炉原则上采用定风量法操作5.2风压波动管理5.2.1风压波动超上限管理风压波动上限规定8P＝P0＋3δP、P0、δ－分别表示波动后风压，正常时风压，正常时风压偏差值（Mpa）a.减风100～300m3/min；b.减风后风压应低于原水平,否则，再减风使风压小于原水平。5.2.2回风条件：风压平稳，风压、风量相适应。5.3下列情况应减风5.3.1风压超限或炉况失常时。5.3.2炉温向凉，不减风不能防止炉凉时。5.3.3料线低于正常料线1m以上，估计1小时内无法赶上正常料线或炉顶温度超限，打水也不能制止。5.3.4设备故障或动力故障（水、电、气）或渣铁排放故障危及高炉正常或安全生产时。5.3.5原燃料槽位低于总在库量的规定值时。5.3.6低料线炉料下达可能造成炉况波动时。5.3.7小时料批连续超正常值时。5.4减风注意事项5.4.1高炉生产发生异常时，应在确保风口不灌渣铁前提下，将风量尽快减至所需水平。5.4.2发生大管道、大崩料等需要大幅度减风时，应采用指定风量法减风，以防风量过小造成风口灌渣。5.4.3热风炉换炉期间，应尽量避免减风；若热风炉换炉