乳品产业HACCP简述

危害分析与关键控制点（HACCP）体系乳制品生产企业要求1.HACCP的基本原理3.例：液态乳、酸奶生产企业HACCP的确定2.乳品HACCP建立目的4.HACCP的实施与验证1.进行危害分析(HA)。首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。2.确定加工中的关键控制点(CCP)。对每个显著危害确定适当的关键控制点。3.确定关键限值。对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。●4.建立HACCP监控程序。建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。●5.确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。●6.建立有效的记录保持程序。●7.建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。生鲜乳等原料采购、加工、贮存、销售等各环节都会对乳制品产生安全危害乳制品的危害分析与关键控制点（HACCP）体系是针对乳制品生产实施过程控制的预防性体系HACCP体系的建立、实施和持续改进将提高乳制品生产企业对食品安全危害的控制能力3.1液态乳的生产工艺流程：CIP清洗→原料乳验收→原料乳冷却储存→净乳标准化→均质→预杀菌→超高温灭菌→无菌运输→无菌灌装→装箱入库→产品检测→运输销售加工工序危害类型危害因素危害预防措施原料乳检验生物的虫鼠的侵害、微生物做好防虫鼠工作，建立牛场的卫生规范制度化学的抗生素残留、蛋白质变性现场检测发现拒收物理的牛毛等杂质过150目滤网冷却贮藏生物的细菌增值产毒制定原奶收购入库规范化学的清洗剂残留制定CIP操作规程物理的环境污染物要求容器封闭标准化生物的微生物污染要求调配为65℃时间20分钟，另外要注意调配环境及个人卫生物理的乳温及受热时间均质物理的均质压力要求达到18~22MPa预杀菌无温度约80℃、30sUHT杀菌无温度135℃、5s无菌灌装生物的微生物污染制定无菌灌装机操作规程化学的清洁剂残留制定CIP操作规程生物的细菌残留管道的CIP清洗化学的清洁剂消毒剂残留制定CIP并执行操作规程（1）收奶系统——原奶验收工序。生物性危害为显著危害。但后工序可以通过杀菌杀死致病菌。并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制。因此，此工序为关键控制点CCP。——过滤、净乳工序。生物性危害为显著危害。但后工序通过杀菌。可杀死致病菌，并使杂茵数有效控制。——冷却贮存工序。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度。并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。（2）巴氏杀菌系统生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留。此点为CCP。（3）超高温瞬时杀菌分析同（2），此点确定为CCP。（4）灌装工序微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。综上述可以确定牛乳加工中的关键控制点为：原料奶验收、CIP清洗系统、UHT灭菌和无菌灌装①原料牛奶生产的控制措施通过控制奶牛饲料、饮用水及周边环境的安全、严格执行休药期等可以保障牛奶农残、重残、药残及其他化学残留等指标在控制范围内。②CIP清洗系统控制清洗液浓度、冲水流量等；建立清洗终点的验证程序。③高温杀菌的控制措施制定合理的杀菌方式严格执行杀菌操作规定，另外建立有效的监控程序也是防止偏差的重要措施。④牛奶的无菌灌装制定无菌环境的生成及保持程序，制定封合温度、压力、破包检验等的验证程序；监测包材消毒液浓度等。3.1酸奶的生产工艺流程CIP清洗→原料奶→均质杀菌→发酵剂的制备→接种→灌装→发酵→包装→成品3.2原料奶的验收应严格按照GB/T6914[7]和企业自定的《原料采购标准》进行采购。①危害分析（1）生物危害：大肠杆菌，霉菌，病牛所携带的葡萄球菌、乳房链球菌等；（2）化学危害：农药、抗生素等兽药残留，奶中掺有碱、尿素、水、酸等；（3）物理危害：饲料、昆虫及尖刺物等。②关键点限值（1）乳房炎检验：呈阴性；（2）抗生素≤0.05U/g；（3）细菌总数≤50个/mL；（4）硝酸盐≤11.0mg/kg；（5）黄曲霉素≤0.5mg/kg；（6）亚硝酸盐≤0.2mg/kg；（7）酸度≤18③品质控制蛋白质≥2.95％，乳脂率≥3.10％，密度≥1.028mg/mL（折算成20℃时密度）。④监控程序●酒精试验以确定是否为酒精阳性乳（若为酒精阳性乳则酸度≥18oT）。●乳房炎试剂测奶牛是否有乳房炎；●测乳成分蛋白质、脂肪是否达到最低标准；●抗生素测定；●用试纸做掺假试验；●密度测定；●煮沸试验：检查有无异味；微生物检验：每周做一次并做好记录；硝酸盐、亚硝酸盐、重金属、黄曲霉检测：委托检验部门每月做一次。⑤纠偏措施对于如抗生素残留过多乳、掺假乳、酸败乳、病牛乳等拒收；对于乳脂率、密度低的乳由纠偏负责人做出判断或处理；对于出现污染或重金属超标的乳销毁。3.3均质杀菌①危害分析：牛乳中含有结核杆菌等大量有毒菌及其芽孢，若杀菌不足，对人体不利。②关键点限值：温度95℃左右（93-97℃），时间5min。③品质控制：均质压力18MPa-20MPa，保证均质均匀。④监控程序：随时观察自动温度测定仪，并记录。⑤纠偏措施：若温度低于95℃，重新循环杀菌。3.4发酵剂制备①危害分析：发酵剂活力不够或发酵剂受污染。②关键点限值：加入的发酵剂应事先搅拌成均匀细腻状态，活力0.7％-1.0％之间。③品质控制：发酵剂活化采用无菌操作。④监控程序：专人负责活化工作，严格无菌操作。⑤纠偏措施：若发酵剂活力不够，则销毁，并重新制备。3.5接种①危害分析：接种的时间和温度影响乳中微生物种类和数量。②关键点限值：接种前温度约47℃，接种后45-46℃，接种量3％。③品质控制：接种后10min左右关掉搅拌器，开始发酵。④监控程序：专人负责接种，自动温度测定仪连续测定。⑤纠偏措施：调整到适宜温度。3.6灌装：①危害分析：灌装容器不合格，消毒不彻底，消毒液残留。②关键点限值：灌装问细菌总数≤50个/m3，灌装系统生产前用90-95℃热水消毒30min，消毒液浓度为1.5％。③品质控制：实施SSOP操作④监控程序：检验入库的包装材料，不合格退回或销毁。⑤纠偏措施：使用合格的灌装材料。3.7发酵①危害分析：发酵温度过高或过低，时间太长或太短，会导致乳酸菌生长繁殖异常。温度低、时间短则酸度不够；反之，温度高，时间长则太酸。②关键点限值：发酵缸中温度约45℃，发酵室内温度42℃，约2.5-3h。③品质控制：酸度达到80-85oT时，终止发酵。④监控程序：专人操作、记录。⑤纠偏措施：若发酵不够，则再发酵；若发酵过度，则销毁。3.8清洗①危害分析：清洗不彻底或温度不够影响成品质量；消毒液残留会导致食物中毒。②关键点限值：生产前，设备管道用90-95℃的热水杀菌30min。③监控程序：专人负责清洗，严格按照要求，确保消毒彻底。④纠偏措施：调整温度重新清洗单击修改图片标题进行员工培训建立完善的监督制度，做到各尽其责。建立完善的监督制度，做到各尽其责。为了保证HACCP计划的实施能达到预期的目的和效果，生产企业应当建立对HACCP计划进行验证的程序，这些验证活动，除了上述所提到各关键点的验证外，还包括以下两种活动：1.确认：在下述情况下，对HACCP计划的有效性进行的确证活动。HACCP计划正式实施前，当有关因素发生变化时，如原料或工艺发生了变化，验证数据出现相反的结果，反复出现关键限的偏差，在危害控制方面有了新的手段和信息，在生产中观察到了新的情况，销售方式和用户出现变化。2.审核的主要方式有两种：一是进行定期的内部审核；二是定期对成品进行检验分析。