40兖矿集团南屯煤矿-降低末精煤水分

2009年度QC小组成果报告降低末精煤水分JIANGDIMOJINGMEISHUIFEN单位：南屯煤矿选煤厂洗煤车间小组名称：洗煤车间工艺管理QC小组组长：付亮亮发布人：付亮亮贾凡颜洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分山东省兖矿集团南屯煤矿选煤厂是我国最早实现洗水闭路循环的现代化选煤厂之一，采用单一跳汰混合入洗工艺，年入洗能力三百万吨，“兖矿煤”被出口煤公司及国内外用户称为中国公认名牌产品。近年来的主要产品2#精煤指标要求如下：2#精煤各项指标要求一览表品种项目指标精煤粒度50mm灰分9.00%水分10.00%万吨含杂量1.00kg一、小组概况降低末精煤水分2009年度QC成果洗煤车间工艺管理QC小组前言山东省兖矿集团公司，坐落于闻名中外的孔孟之乡，是我国大型煤炭出口基地。南屯煤矿选煤厂是我国最早实现洗水闭路循环的现代化选煤厂之一，采用单一跳汰混合入洗工艺，年生产能力210万吨，主要产品动力精煤以低灰、低硫、低杂质、高发热量等特点打入、巩固了国际市场，得到日本、韩国等用户的认可，“兖矿煤”被出口煤公司及国内外用户称为中国公认名牌产品。制表：付亮亮日期：2009年3月2日组员质量员中专贾凡颜10组员9组员生产班班长高中张余政7组员机修工大专8组员机修工本科王启洪6成员技术员研究生曹升玲5技检车间主技王凌云3小组分工职务学历姓名序号活动时间2009.3—2010.1，活动频次2次/月，出勤率98%活动概况组员机械技术员大专杨正轲4组长工艺技术员双本科付亮亮1YKMY-0041-2009注册编号2009年2月注册时间降低末精煤水分小组课题攻关型课题类型1991年3月兖矿集团南屯煤矿选煤厂洗煤车间工艺管理QC小组2成员概况成立日期小组名称马玉华中技组员大专电气技术员范荣广组员本科王松森机修班班长2008年，随着矿井薄煤层的开采，以及掘进煤的入洗，选煤厂入洗原煤的细粒度物料含量增加，末精煤水分偏高，导致其无法大量掺入精煤，严重制约着矿井效益的持续增长。如能降低末精煤水分，将解决这一难题。1、问题的提出二、选题理由洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分二、选题理由2、生产现状洗煤车间工艺管理QC小组月份123456789101112平均块精煤（%）8.658.798.668.828.728.628.758.778.628.828.728.658.72末精煤(%)19.8920.2820.8320.4420.6419.0319.7720.6920.3420.1920.7420.2420.262008年1-12月块精煤及末精煤产品水分统计表分析：2008年块精煤水分为8.72％，而末精煤水分高达20.26%,因精煤水分受限，只能将约50%的末精煤掺入精煤。可见，末精煤水分高是制约末精煤掺入精煤的顽疾。制表、分析：王凌云日期：2009年3月8日2009年度QC成果降低末精煤水分选定课题二、选题理由降低的好处通过降低末精煤水分，可实现末精煤大量掺入精煤目的，提高精煤产率，符合矿井提质增效要求，给矿井带来巨大的经济效益。降低末精煤水分洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分三、现状调查选煤厂末精煤脱水系统设备联系图洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分三、现状调查调查一：通过对脱水设备进行单机检查，查找水分高的主要症结。洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分序号12345统计旋流器组数5667630分级效率58%62%66%57%63%61%历史最高值82%原工艺设计要求70%结论3月1-20日，小组分五次共对30组旋流器底流进行采样做筛分试验，经化验结果统计得出，共有19组旋流器分级效率低于70%。旋流器高频筛序号12345统计采样数6666630脱水效率57%61%58%56%62%59%历史最高值65%原工艺设计要求55%结论3月1-20日，小组分五次共对551高频筛出入料采样30个，经水分化验，统计得出，共有1次脱水效率低于55%。同时用同样的方法得出552高频筛脱水效率低于55%次数为2次。离心机序号12345统计采样数6666630脱水效率58%62%64%67%63%63%历史最高值75%原工艺设计要求60%结论3月1-20日，小组分五次共对529离心机出入料采样30个，经水分化验，统计得出，共有6次脱水效率低于60%。同时用同样的方法得出554离心机脱水效率仅为54%，共22次低于60%。加压过滤机加压过滤机的物料执行小时采样制度，因此小组对3月前20天的水分进行统计发现，水分全部在15%以下，可见脱水效果非常好。三、现状调查洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分序号异常状况不合格数百分比%累计百分比%1554离心机脱水效果差2244.00%44.00%2旋流器分级效果差1938.00%82.00%3529离心机脱水效果差612.00%94.00%4高频筛脱水效果差36.00%100.00%5加压过滤机脱水效果差00.00%100.00%合计50100%由左图分析可知，导致末精煤水分高的主要原因为554离心机脱水效果差和旋流器分级效果差，这两项占全部的82.00%，为确定课题目标，需做进一步分析。制图、分析：付亮亮日期：2009年3月21日水分高缺陷排列图0105060708090100554脱水效果差旋流器分级效果差529脱水效果差加压过滤机脱水效果差频率100%60%80%40%20%03812044.00%82.00%94.00%6高频筛脱水效果差100.00%20304044累积频率三、现状调查调查二：分析2008年1—12月份末精煤组成及水分，如下表：序号末精煤来源物料含量水分累计水分1554离心机7万吨25.17%25.17%2529离心机7万吨16.84%21.01%3加压过滤机1.6万吨13.58%20.26%合计15.6万吨20.26%洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分三、现状调查由柱状图可看出，如能设法将554离心机末精煤水分降低到529离心机末精煤的水分，预计总体末精煤水分可降到17%以下。制图：付亮亮日期：2009年3月23日16.8425.1713.581015202530529离心机554离心机加压过滤机洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分三、现状调查调查三：通过小筛分试验，分析旋流器底流粒度组成。制表：曹升玲日期：2009年3月25日旋流器底流煤粉筛分试验结果质量：200g;浓度：375g/l采样时间：2009.3.7.16:30粒度（目）质量g产率%灰分%累计%产率灰分-3205.52.7712.142.7712.14200-32020.610.3612.2313.1312.21120-20027.413.7812.9726.9112.60100-12033.516.8513.4443.7612.9280-10043.922.0816.4265.8514.1060-8062.231.2921.9597.1316.63605.72.8724.73100.0016.86合计198.8100.00***洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分三、现状调查旋流器底流粒度组成饼分图分析：旋流器底流中小于120网目的物料占总数的43.76%，旋流器分级效率只有60％，如能提高10％，预计底流浓度会下降50g/l，总体末精煤水分下降2%。制图、分析：付亮亮日期：2009年3月26日2.7710.3613.7816.8522.0831.292.87洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分四、课题目标通过调查二和调查三，得出末精煤水分可降低到：17％-2％＝15％因此，小组设定活动目标：末精煤水分≤15.00%末精煤水分≤15.00%20.2615101316192225活动前目标值洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分554离心机脱水效果差旋流器分级效果差水分排泄阻力大物料移动阻力大物料过厚筛缝尺寸小结构参数不符合要求入料参数不符合要求沉砂口直径不合理过度磨损沉砂口更换不及时沉砂口直径设计不合理入料浓度高入料压力不合理筛网与刮刀间隙大刮刀损坏入料压力与沉砂口直径不匹配五、原因分析制图：付亮亮日期：2009年4月12日经过以上分析，共找到6条末端原因如下表：筛网与刮刀间隙调整不及时刮刀损坏筛缝尺寸小入料浓度高沉砂口更换不及时入料压力与沉砂口直径不匹配洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分对导致末精煤水分高的二个主要症结分析如下：六、要因确认确认一、筛网与刮刀间隙调整不及时：末端因素筛网与刮刀间隙调整不及时确认方法现场拆检测量确认时间2009-5-6确认人杨正柯、王启洪判定标准1mm≤间隙≤2mm结论要因4.5mm洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认确认二、刮刀损坏：小组成员杨正柯于2009年4月20日—5月30日现场检查554离心机刮刀三次。均未发现刮刀损坏，因此刮刀损坏确认为非要因。洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认确认三、筛缝尺寸小：非要因结论0.35±0.05mm判定标准范荣广、王启洪确认人2009-5-10确认时间现场测量确认方法筛缝尺寸小末端因素0.3mm洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认确认四、沉砂口更换不及时：确认人：马玉华日期：2009年4月15－30日方法标准次序序号123456123456直径606265686567646060656960分析结论非要因现场观测,测量1、直径≤70mm；旋流器沉砂口未出现磨损过量，表明更换及时，未对分级效率产生影响。第一次第二次洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认确认五、入料浓度高：确认人：王凌云日期：2009年4月15－20日方法标准序号12345678浓度(g/L)285355256321370285290198分析结论非要因现场观测,统计记录入料浓度≤400g/L旋流器入料浓度均低于400g/L，符合要求。洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认6组5组4月20日4月25日确认六、入料压力与沉砂口直径不匹配：60mm55mm小组成员贾凡颜、王启洪通过现场调查，发现旋流器开启组数不定，且库房中存放有多种规格的沉砂口，各组旋流器在用沉砂口尺寸也不一致，生产中没有找到最佳的入料压力和沉砂口直径配比。因此，此项为要因。洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分六、要因确认小组活动要因：1、筛网与刮刀间隙调整不及时2、入料压力与沉砂口直径不匹配确认结论洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分七、制定对策对策表洗煤车间工艺管理QC小组2009年度QC成果降低末精煤水分序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1入料压力与沉砂口直径不匹配试验确定最佳沉砂口直径和入料压力组合分级效率≥70%更换不同直径沉砂口王松森旋流器5.31开启不同组数旋流器王启洪旋流器5.312筛网与刮刀间隙大抬高刮刀转子脱水效率≥60%增加中心轴凸缘上的垫片杨正柯554离心机5.25闸阀压力表垫片沉砂口七、制定对策对策评价经过现场仔细调查，对策得到小组成员的高度评价，按照对策进行实施！结论19.3319.3219.4819.2219.53平均得分19.00较快两小时拆检19.35可靠缝隙变化均匀19.90打印制度500元19.00可抬高现有垫片19.40有效可增加筛网与刮刀缝隙措施三19.80快速10分钟开关一组19.60可靠可随时调整19.80定制牌板300元19.10可增减都有闸阀组数可调19.35有效可改变分选效率措施二19.20快速全部更换需一小时19.00可靠比较耐磨18.80购买新沉砂口800元19.55可更换现有多种规格沉砂口1