车床

机械制造及其制动化2车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床3普通车床转塔车床和回转车床自动车床多刀半自动车床仿形车床立式车床车床分类车床组成主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。4车床刀具分类尖形车刀圆弧形车刀切槽刀5穿戴好工作服、安全帽；如有切削飞溅应戴上眼镜。开车前检查所用加油孔并加注润滑油，低速运转3-5分钟，观察是否正常运转。不允许在机床工作面敲击物件，床面不能堆放工具和其他物件。变换速度时，必须先停车。工件和车刀必须夹牢固，防止飞出伤人。不得无故离开车床，较重工件或卡盘装卸时，床面必须垫木板，将变速手柄置空挡位置。车床开动时不得用手触摸加工工件，不得用手清理工件碎屑。车床操作规程6机床的保养与维修三、丝筒轴和电机上的联轴器和键，要使该部位始终处于严密稳妥的配合状态，一旦出现键的松动和联轴器的撞击声，要立即更换联轴器的缓冲垫和键。长时间带间隙的换向后，会使轴上的键槽变形张大。二、导轮和轴承，为导轮和轴承的寿命，也应把过于污浊的冷却液换掉，如短时间不开机床，要无水让导轮转几十秒钟，使导轮和导轮套间的那些脏水甩出来，注入少量机油后再转几十秒钟，使缝隙内的机油和污物甩出来，再注入少量机油。以使导轮和轴承常处于较洁净的状态。一、机床的导轨和丝杠，绝不能沾染脏水和污物，一旦沾有脏物，要用干净棉纱揩擦干净后再用脱脂棉浸10#机油轻擦涂一遍。7机床多靠液压传动，为简化润滑系统，因而许多机床是液压与润滑系统共用的。因而要考虑在保证液压系统工作正常的同时要满足各个润滑点对润滑的要求。在考虑运行成本的前提下尽可能选用粘度指数高，抗磨性能和抗氧化性能好的润滑油（脂）。机床的润滑方式及润滑油脂的选择是根据机床的结构、自动化程度、机床使用的工况及对精密度的要求进行综合衡量而作出决定的，机床润滑在满足减磨降耗的同时要力求避免温升和振动。机床作为复杂而精密的机器，会采用多种多样的传动装置，根据设备的种类、工作环境及所要求的精密度要求对润滑油品的粘度、油性抗氧化性、抗极压性能等相关性能都有不同的要求。车床的润滑8指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床9铣床分类按结构分适用范围升降台铣床龙门铣床工具铣床台式铣床仿形铣床悬臂式铣床10铣刀分类圆柱形铣刀、角度铣刀锯片铣刀、立铣刀三面刃铣刀、面铣刀圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽面铣刀：用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面三面刃铣刀：用于加工各种沟槽和台阶面立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件11加工工件时，尽可能的放在工作台的中间位置，避免工作台受力不匀，产生变形。工件对刀时，应采用手动进给。工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。加工任何东西时，严禁铣坏分度头或工作台面。铣削加工时，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。铣床操作规程12装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面使用旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人。进刀不许过快，不准突然变速，旭正铣床限位挡块应调好。上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停止旭正铣床。拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具，禁止用手去托刀盘。铣床安全规则13铣床的保养与维修三、调整及防腐1．检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜；2．检查和调整滑块及丝杆合令。3．除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞；4．停用、备用设备导轨面、滑动丝杆手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防腐。二、润滑1．各油孔清洁畅通并加注润滑油；2．各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油；3．检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置。一、清洁1．拆卸清洗各部油毛毡垫；2．擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降丝杆擦拭走刀传动机构及刀架；14其一、是技术上以加工中心或大型柔性加工单元、大型组合式复合加工机床为发展方向，其中，卧式镗铣床将逐步由高速加工中心和柔性加工单元所替代；落地式铣镗床以发展大型组合式复合加工中心为主，即由两台或更多主机组合成复合加工机床，以适应大型加工零件的单件小批量生产，工艺复杂，辅助时间和加工周期长的特点，往往由一台机床很难完成所有加工工序，而由两台组合加工中心就完全可以实现。其二、是追求精细化制造，提高装备制造的工艺含量，体现机床的安全、环保及人性化的特点。铣床的发展趋势15G4020《GB/T4020-1997卧式车床精度检验》12.00G4683《GB/T4683-1993转塔车床精度》12.00J1464.1《JB/T1464.1-1999单轴纵切自动车床参数》6.00J1464.2《JB/T1464.2-1999单轴纵切自动车床技术条件》12.00J1464.3《JB/T1464.3-2006单轴纵切自动车床精度检验》14.40参考文献16放映完毕beybey