加工中心数控铣床课程标准

1《数控铣削编程》课程标准胡闯一、课程性质及任务《数控铣削编程》是中等职业学校数控技术应用专业核心课程之一。通过本课程的学习，使学生掌握数控机床的操作、加工工艺和加工程序的编制、刀具和工装的使用等基本常识；熟悉常用G代码及其格式，特殊编程指令的编程方法以及加工工艺循环等。掌握常用数控切削加工的一般操作技能，达到初级工操作水平。二、课程教学目标通过本课程的教学和项目训练，使学生了解机械产品的生产过程和相关企业的安全规章制度；掌握铣削加工的基本常识和常用G代码基础知识；初步熟悉常用机加工设备的工艺特点及其操作；具备相关工种初级工所具备的工艺分析、品质检测和加工能力；为后续专业课程的学习打好基础。【知识目标】：1．了解数控铣床的基本常识，初步掌握CAD/CAM绘图软件的基本操作。2．掌握车、钳、刨、铣、磨等常见机械加工的基本知识，达到相应工种初级工的应知水平。3．熟悉常用标准件的选用和简单机械装拆的基本常识。【能力目标】：1．能识读一般机械零件图样和简单装配图样。2．掌握钳、车、铣等常见机械加工的基本操作技能，达到相应工种初级水平。3．能正确选用常用标准件，会对简单机械进行装拆和维护。三、课程主要内容2(一)、加工中心数控铣床的性质与任务加工中心数控铣床是机械制造系统中一种重要的高效率、高精度与高柔性特点的自动化加工设备，可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应现代化生产的需要。随着加工中心数控铣床的发展与普及，急需大量高素质的能够操作加工中心上看看铣床机床，进行工件多工序组合切削加工的加工中心数控铣床操作工。基于此，加工中心数控铣床操作工面向社会从事及准备从事本职业的人员的开发。加工中心操作技能，提高职业技术素质，增强就业能力和工作能力。通过在培训现场进行的实际操作训练，进一步了解数控机床的组成、性能、结构和特点，掌握加工中心数控铣床的基本操作、日常维护保养、简单故障和加工中不正常现象的排除方法，熟悉加工中心数控铣床加工零件的全过程，能较熟练地使用加工中心的全部功能完成中等复杂程度及以上零件的加工，初步具备在现场分析、处理工艺及程序问题的能力，普遍达到中级加工中心数控铣床操作工的职业资格水平，相当一部分达到高级加工中心数控铣床操作工的职业资格水平(二)、加工中心实训目标1、实训目的1.了解加工中心的一般结构和基本工作原理。2.掌握加工中心（TH7650型）的功能及其操作使用方法。3.巩固常用功能代码的用法，学会简单零件的手工编程方法。4.学会工件装夹和刀具的装缷。5.掌握对刀方法以及参数的设置。6.训练学生的实际操作技能，熟悉加工中心的基本操作方法及步骤，掌握加工中心加工零件的工艺过程。2、实训目标1.供学生编写程序和写实验报告用桌椅。2.设备条件：加工中心、平口钳。33.工具及材料条件：①工具副：装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫铁(套)、校表。②量具：游标卡尺，0～150钢尺。③刀具：各种规格的立铣刀、球头刀各5把。④材料：（每人1件）45#钢，尺寸规格70×70×40，3、实训要求及注意事项1.完成相应题目的加工工艺设置和手工编程。2.熟悉加工中心的基本操作，对刀和参数设置方法，要求学生都能独立操作加工中心（TH7650型）。3.每个学生独立完成实训报告的撰写。4.学生要充分预习本实训指导书，所有题目的手工编程在课内外完成，有问题可询问指导老师。4、实训顺序1.安全教育⑴安全生产教育；⑵实训的目的及意义；⑶实训纪律；⑷实训要求。2.加工中心的基本功能与操作（见实训一）。3.对刀与参数设定（见实训二）。4.程序的编辑与校验（见实训三）。5.手工编程，简单零件的加工（见实训四）。6.复杂零件的加工（见实训五）。（三）、加工中心、数控铣床实践内容及技术要求1、加工中心的基本功能与操作1、实训目的①熟悉数控加工的安全操作规程，了解本次实训的意义、目的和要求。②了解加工中心的布局、组成、基本运动、加工对象。4③了解该机床的坐标系统。④掌握开机、关机的操作步骤。⑤掌握回零的操作方法。⑥了解并熟悉加工中心面板各键及其各个功能按键和旋钮的作用和使用方法。⑦掌握手动、手轮的操作方法。⑧掌握在MDI方式下设置转速的操作。⑨掌握手动方式下主轴正转、停止、反转的操作。2、实训要求1、严格遵守实训中心的各项规定。2、严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。3、严格按照加工中心的操作规程进行操作。4、要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。5、对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作。6、不可挂胸卡进行机床操作，不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。3、实训仪器与设备4、相关知识1、安全教育和实训要求参见本书第1章第二节“数控铣、加工中心安全操作规程”。特别注意：按操作规程进行；主轴转动时不要靠近观察；自动加工时关好安全门；机床只能一人操作；加工程序必须正确无误。严格考勤；实训内容循序渐进；作好实训总结、认真完成实训报告。2、严明的组织性、纪律性，是搞好实习的首要保证。勤奋好学、虚心求教、一丝不苟、刻苦钻研的学风和实事求是、认真调查研究的科学态度是达到实训要求的前提。3、学会在生产实践中吸取实际技术知识，巩固、补充、扩大和提高所学的理论，培养理论联系实际的作风，并增强在实践中发现问题和解决问题的能力。4、按实习进度和实习的内容要求了解数控加工中的基本知识，掌握综合应5用所学专业知识解决实际问题的方法，提高自己的实践动手能力。5、实训中应按实训内容和问题认真记好实训笔记，以实训序号写出实训报告。6、对照实物讲解相关内容7、详细内容参见指导书中相应部分5、实训内容1、加工中心的组成，加工对象的特点、镗铣类立式加工中心，3坐标轴联动。2、组成：床身、主轴箱、工作台、操作面板、主轴、电气箱、切削液箱、斗笠式刀库等加工特点：钻、铣、镗、攻丝加工和轮廓的粗、精加工。3、机床坐标系机床操作坐标系各轴的正方向，取刀具相对工件的移动方向。注意加工中心上的标识方向是工件移动方向。4、机床面板各键和按纽的功能及用途显示屏幕；机床系统面板键。机床操作面板键。常用功能键的作用及特点。显示页面切换键。5、加工中心的基本操作①、开、关机接通电源前的检查，按要求进行开关机练习。②、回参考点操作明确在哪些情况下需要回参考点，回参考点的正确操作方法。③、各操作功能键的作用及选择机床功能包括：编辑功能，自动运行功能，MDI方式，机械回零功能，单步操作方式，手动方式，手轮方式，在线加工。明确操作要完成的工作，再选择相应的功能键。④、手动、手轮和单步操作6将主轴、工作台移动到各个坐标行程的中点位置附近；确定机床移动的极限位置，能判断坐标行程的大概极限位置。反复练习做到沿坐标轴移动方向的选择无误，各种倍率下移动快慢的体会。⑤、手动方式下主轴正转，停转或反转。需要先设置转速。⑥、停止运行操作明确在什么情况下使用此按钮，在使用此按钮后，还应进行哪些操作。6、工件寻边校正注意：用手轮移动时，“手持单元选择”是否按下；在手轮上正确选择坐标轴；先根据坐标轴正负方向，确定手轮旋转方向后，再转动手轮。6、对刀与参数设定1、实训目的①、掌握采用螺钉、压板在加工中心装夹工件、找正工件的方法。②、掌握采用虎钳在加工中心上装夹工件的方法。③、熟悉刀具的手动装/缷方法。④、掌握在MDI方式下换刀的操作。⑤、了解加工中心自动换刀装置的基本结构和动作过程。⑥、掌握刀具编号和设置的方法。⑦、明白对刀的原理及目的。⑧、学会对刀，工件坐标系的设置与刀具补偿参数的设置。2、实训仪器与设备加工中心、精密虎钳立铣刀2把、装拆工件专用扳手、压板、垫块、千分表、游标卡尺、钢尺。练习用材料(长方体)3、相关知识①、加工中心刀具的特点②、.精密虎钳的安装与找正7③、工件的夹装与找正④.、对刀点的确定对刀点的选择与工件坐标原点的位置有关，对刀点通常设置在工件上端面的中心处。⑤、.对刀的内容一方面完成所有刀具的长度补偿值的设定(各刀具相对基准刀具的长吧度)；另一方面把工件坐标系与机床坐标系之间的坐标差值输入到G54中。⑥、.对照实物讲解相关内容⑦、.详细内容参见指导书中相应部分4、实训内容①、工件的夹装、找正根据装夹工件的形状、尺寸，选择通用虎钳或压板进行夹装；对工件X、Y方向找正；最后应检查工件是否夹紧。②、刀具的装/缷手动装/缷刀具。MDI方式下自动换刀。③、多把刀具的编号与设置确认刀库中相应的刀号位置处，没有刀具选择MDI方式，输入要设定的第一个刀具号如M06T01④、按“循环起动”键⑤、在主轴上装入01号刀具⑥、输入M06T02⑦、按“循环起动”键⑧、在主轴上装入02号刀具。其它刀具按此操作方法依次设定。4.、基本切削(切削平面)①、MDI方式设置车床转速；②、启动主轴正转；③、选择手动或单步操作；④、正确选择移动的倍率；⑤、正确选择移动的坐标轴及方向；85、对刀程序中所使用的每把刀，都必须要进行对刀操作，以保证按程序加工时每把刀具的刀位点相互重合。工件坐标原点的设置①、按工艺要求装夹工件；②、按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具；③、启动主轴。若主轴启动过，直接在“手动模式”下→按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下→输入M03S×××，→再按“循环启动”；④、在“手轮”模式下，→快速移动X、Y、Z轴到接近工件的位置，→再移动Z轴到工件表面以下的某个位置，→此时按“POS(位置)”，在综合坐标中，→按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时，→按“归零”，或按Z0[预定]，Z轴相对坐标变为0；⑤、X轴原点的确定：移动X轴到与工件的一边接触(为了不破坏工件表面，操作时可在工件表面贴上薄纸片)，→把X坐标清零→提刀→移动刀具到工件的对边，使其与工件表面接触，再次提刀，→把X的相对坐标值除以2，使刀具移动X/2位置，该点就是编程坐标系X轴的原点；⑥、Y轴方向用相同的方法可找到原点；⑦、Z轴原点，移动刀具使刀位点与工件上表面接触；⑧、工件坐标原点设定：对刀完成后，在[综合坐标]页面中查看并记下各轴的X、Y、Z值。→选择MDI模式→按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键→按[工件系]软键→把X、Y、Z的机械坐标值输入到工件系的G54~G59中，按[输入]或按X0、Y0[测量]和Z0[测量]。注意：工件坐标原点的位置可以不同，对刀方法也可以不同，但必须知道刀具在工件坐标系中的坐标值。刀具长度补偿值的设置①、按工艺要求装夹工件；②、按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具，如T01；③、启动主轴。若主轴启动过，直接在“手动模式”下→按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下→输入M03S×××，→再按“循环启动”；④、在“手轮”模式下→移动Z轴使刀具与工件上表面(或指定点)刚好9接触→此时按“POS(位置)”，在综合坐标中→按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时→按[归零]，或按Z0[预定]，Z轴相对坐标变为0；⑤、用手动或自动换上另一把刀具，如T02；⑥、在“手轮”模式下→移动Z轴使T02号刀具与工件上表面(或指定点)刚好接触→查看坐标显示页面，记下此时相对坐标的Z值；⑦、选择MDI模式→按“OFFSET/SETING(补正/设置)”键→按[补正]软键→将光标移动到目标刀具的补偿号码上→把Z坐标的相对值输入到相应的刀具补正H中。(或输入地址键Z→按[INP.C.]软键。则Z轴的相对坐标值被输入，并被显示为刀具长度补偿值)；要设定补正值，输入一个值并按[输入]软键；要修改补偿值，输入一个将要加到当前补偿值的值（负值将减小当前的值）并按[＋输入]软键。⑧、其他刀具的长度补偿用相同的方法进行。设置刀具半径补偿值根据程序中刀具尺寸大小，实际使用刀具尺寸大小和刀具磨损情况，同时考虑粗、精加工时的尺寸控制，确定刀具半径的大小并输入到相应的刀具半径补偿中。若自动编程中使用控制器补正，则在[形状]框中输入的数值没用。加工工件的误差补正应输入[磨损]框中。7、程序的编辑与校验1、实训目的①、掌握手动输入程序到数控系统的方法。②、学会对已有程序进行编辑。③、掌握程序的检查方法。