您好,欢迎访问三七文档
[MPA系列]第5讲塑件成型质量预测在这次讲座中,将给大家介绍MPApartadvisor中关于qualityprediction塑件成型质量预测的使用方法。进行这个练习时,先是选择某个塑件几何模型,选定某种材料,并在一定的工艺条件下进行填充分析,通过查看分析结果,找出塑件成型过程中可能出现的问题。之后,针对所存在的问题,通过改进成型方案和成型条件,再次进行填充分析。对比前后的分析结果,从而找到较好的成型工艺,获得较好的塑件成型质量。与前面的练习类似,下面的练习,也是参照MPApartadvisor的tutorial来进行的,感兴趣的朋友,可以一步一步跟着学习,E文好的,可以直接看MPApartadvisor的tutorial来学习,这里主要是面对那些E文不是很好的朋友,以及初学者。练习的操作步骤如下:1、运行MAPpartadvisor,打开文件:运行MAPpartadvisor,打开D:\ProgramFiles\MoldflowMoldflowPlasticsAdvisers6.0\tutorial目录下的Deskcady.adv文件模型,打开文件窗口如下图所示:打开文件窗口2、打开文件时可能出现的情况:如果所选择的分析模型文件是只读的,则会出现如下的警告性窗口,提示之后若要保存结果的话,需要以另外的文件名来保存。对此,点击确定就行了:打开文件时可能出现的警告性窗口3、查看模型形状:选择模型文件后,点击“打开”按钮,模型文件打开后可以看到模型形状如下,像是一个可以摆放到桌面的一个文具盒。模型形状4、选择成型材料:点击Adviser→MoldingParameters,选择:GEPlastics[USA]公司生产的CycolacT牌号的塑料,如下图所示:选择材料窗口5、查看工艺参数选择材料后,可以在该窗口的成型工艺条件标题栏中,查看基本的成型工艺参数,如材料溶化温度、成型压力等等,如下图所示:查看成型参数6、设定浇口位置:点击Adviser→PickInjectionLocations,之后设定如下图所示的浇口位置:设定浇口位置7、进行填充成型分析:点击Adviser→AnalysisSelection,在出现如下的窗口中,保留其默认的plasticflowanalysis选项,点击start按钮,开始进行分析。如下图所示:进行填充成型分析8、可能出现的情况:成型填充分析需要一定的时间,耐心等待直到分析结束,值得注意的是,如果在分析过程中出现警告性的窗口,如MPA在分析过程中当成型压力达到最高设定压力时就会发出警告,此时点击continue继续按钮,以便继续进行分析。9、分析结束,查看ResultsSummary结束窗口flowanalysis选项:成型填充分析需要一定的时间,耐心等待直到分析结束,此时出现如下图所示的ResultsSummary窗口。窗口中的英文提示:塑件型腔很容易实现填充,但是成型质量不一定能够让人接受。如下图所示:分析结束窗口flowanalysis选项10、查看ResultsSummary结束窗口general选项:如果感兴趣的话,可以点击该窗口的general选项,从中可以看到成型材料、模具温度和溶化温度等参数,如下图所示:分析结束窗口flowanalysis选项11、查看ConfidenceofFill填充性能分析结果:点击close,关闭分析结束窗口,从而查看填充分析的各种结果,如下图所示,为默认的填充性能分析结果:填充性能分析结果从图中可以看到,分析结果表明,塑件的填充性是很好的,在填充方面看不出塑件成型会有什么问题。由于填充性能很好,与此相关的flowfronttemperature流动前沿温度和pressuredrop压力降分析结果,也就没必要再去查看了。后面的这两个结果,往往在填充性能为较差或中等的时候,才需要查看。12、查看QualityPrediction成型质量预测分析结果:由于分析的结果表明,塑件的填充性能很好,因此,可以直接查再成型质量预测的分析结果,来确定成型过程中是否存在问题。如下图所示:成型质量预测分析结果从图中可以看到,分析结果表明,塑件的成型质量有问题,其中绿色部分表明成型质量好、黄色表示成型质量一般、红色表示成型质量可能较差,对此,需要仔细查看具体是怎么回事。13、用ResultsAdviser来确定存在的问题和提示解决问题的方案:MPApartadvisor提供有ResultsAdviser来确定存在的问题和提示解决问题的方案,在此就可以使用这一功能。ResultsAdviser可以提示剪切应力过大、剪切速率过高、冷却时间过长、压力降过大、流动前端温度过高或过低等问题及其相应的解决方法。点击菜单Adviser→Adviser就可以看到ResultsAdviser窗口,分别用鼠标右键点击塑件质量预测分析结果的绿色、黄色和红色部分,如下图所示,结果显示出塑件存在剪切应力严重过大的问题。这可能会导致材料降解并使塑件失效。绿色部分说明成型质量很好黄色部分说明剪切应力过大红色部分说明剪切应力严重过大在ResultsAdviser窗口中,当用鼠标右键点击塑件质量预测分析结果的红色部分时,可以看到ResultsAdviser提示剪切应力严重过大,为了查看问题的原因和解决问题的方法,可以用鼠标点击窗口中的more按钮,从而出现MPA的相应帮助窗口,不过是英文的,用鼠标拖动滚动条往下看,就可以看到解决问题的几种办法。如下图所示:剪切应力过大的原因剪切应力过大的解决办法14、解决剪切应力过大问题的方法:在MPA的帮助中,提示塑件若存在剪切应力过大的问题,这可能会导致材料降解并使塑件失效。为了解决剪切应力过大问题,需要减少塑料流动时与模具型腔面壁的摩擦,这可以通过增大塑件壁厚、减小材料粘度、降低塑料流动速度等方法来达到。具体说来可以采取如下的几种办法来实现:1)提高熔化和成型温度:这将减小塑料的粘度;2)增大塑件壁厚:可以在薄壁处和流动尾端增大厚度;3)减少最大注塑时间:这可通过摩擦热提高温度,从而降低粘度;4)选择低粘度的塑料材料,从而获得较高的熔化流动速率。15、运行MoldingWindowAnalysis来确定材料和成型工艺参数是否合适:MPA提供了MoldingWindowAnalysis分析模块,来对指定的塑件、材料、浇口位置进行分析,以确定工艺参数是否合适,以及是否需要变换材料等等。点击菜单Adviser→AnalysisSelection,这时会出现分析选择窗口,在其中选择MoldingWindowAnalysis选项,再点击“start”按钮,如下图所示:选择MoldingWindowAnalysis选项在之后出现参数选择窗口中选择gloss选项,如下图所示,点击“确定”按钮后即可开始分析。参数选择窗口中选择gloss选项分析很快就可以完成,结束后出现如下的窗口:MoldingWindowAnalysis分析结果由上图的英文提示可以知道,分析的结果表明,在工艺参数最优化的条件下,也就是在图示位置点上,塑件成型的剪切应力仍然大于材料所容许的最大剪切应力,由此看来,就需要变换材料了16、重新选择另一种材料:在MoldingWindowAnalysis分析结果窗口中,点击cancel按钮,取消材料及其工艺参数的选择。再点击菜单Adviser→MoldingParameters,在出现的材料选择窗口中,选择MontellAustralia公司的KMT6100牌号的塑料。如下图所示:重新选择另一种材料确定材料后,按确定按钮,软件提示是否要保存原来的析结果,选择“否”。如下图所示:选择“否”不保存原来的分析结果17、再次运行MoldingWindowAnalysis来确定材料和成型工艺参数是否合适:操作方法通前次分析,点击菜单Adviser→AnalysisSelection,这会出现分析选择窗口,在其中选择MoldingWindowAnalysis选项,再点击“start”按钮,并选择Gloss参数,进行分析。分析很快结束,出现分析结果窗口,如下图所示,得到新材料的优化工艺参数。新材料的MoldingWindowAnalysis分析结果18、确定新的材料及其优化工艺参数:通过上面的分析,结果表明,新材料及其优化的成型工艺参数,不会导致成型质量问题,因而可以点击该窗口useconditions使用MPA所推荐的优化工艺参数。之后出现moldingparameters成型工艺参数窗口,如下图所示,点击“确定”按钮接受该套工艺参数的设定。新材料及其优化工艺参数19、再次进行填充成型分析:点击Adviser→AnalysisSelection,在出现的窗口中,保留其默认的plasticflowanalysis选项,点击start按钮,开始进行分析。分析过程与前面的相似,这里不再重述。分析结束后,在出现的resultssummary窗口中点击close按钮,即可查看分析的各种结果。如下图所示,为填充性能分析结果和成型质量预测分析结果。填充性能分析结果成型质量预测分析结果其中填充性能分析结果表明塑件的填充性能很好,没有什么问题。成型质量预测分析结果中,没有红色部分,大部分是质量很好的绿色区域,只有小部分为质量中等的黄色区域,说明问题不大,成型质量是可以接受的。20、分析结果的对比分析:比较前后两种不同的成型方案,塑件几何模型是一样的,浇口数量和浇口位置也相同。但是选用了不同的材料和不同的工艺参数,从而得到不同的分析结果。并且表明,第二种材料及其工艺参数下的成型结果,成型的塑件质量得到了改善,可以让人接受。因而可以用新的材料和工艺参数来制造塑件。今天的讲座就到这里。欢迎各位朋友一起来学习交流
本文标题:塑件成型质量预测
链接地址:https://www.777doc.com/doc-3138235 .html