可动率

可动率提升制造部:梁红目录１．可动率的定义２．可动率的计算公式３．影响可动率的因素４．提高可动率的方法５．可动率改善的流程６．凯美瑞可动率的过程7.凯美瑞可动率改善效果8.凯美瑞可动率改善目标9.总结10.相关管理表格1．什么是可动率？需要设备运转时(有看板时、来看板时),能够正常保持工作状态的比例理想１００％工作时间内,瓶颈设备不停止进行生产的比例,理想状态是100%在实际生产现场,工作时间内因有品质不良/换型等非可动因素,可动率要达到100%是很困难的可动时间占工作时间的比例,理想状态是100%2．可动率计算公式可动率＝良品的生产数(个数)×ネックMCT生产线的运转时间(H)×3600×100(%)几点说明:1.ネックMCT:瓶颈工序时间,单位:秒2.生产线的运转时间=生产线的工作时间3.可动时间=合格品数×瓶颈工序时间4.可动率是可动时间占工作时间的比例事例:此时间不含:班前会+休息+5S时间瓶颈工序时间(秒)90出勤时间(H)8班前会+休息+5S(H)5+20+15=40/60≈0.67工作时间(H)8-0.67=7.33合格品数量250可动率(%)250×90×100%=85.67%7.33×3600直行率定义在投入到生产线的物品中从最初工序到最后工序里一次通过的物品比率计算公式直行率＝投入到生产线的物品数量在生产线上一次通过的物品数量×１００例直行率⇒92／（92＋6+2)×100＝92%不良率⇒２／(９２+６＋２)×１００＝２％合格率⇒（92+6）／（92＋6+2)×100＝98%流动数１００一次合格数９２修理后的合格数６不良数２3．影响可动率因素运转时间H频发停止作业缓慢品质不良品质检测换型停止附带作业・・・作业缓慢･･･由物品・设备・夹具的故障引起的生产线停止･･･由不良品引起的浪费（直行率）・由修正引起的生产线停止・・・根据初物・终物・定期品质检查停止生产线・・・由换型引起生产线停止・・・刀具交换・放入容器的交换・调速・生产记录非可動率内容再調整2.78%段替3.95%不良1.88%頻発停止故障1.0%MCTバラツキ0.9%作業遅れ0.9%その他0.90%可動率８７．７％非可动H（浪费）可动H瓶颈MCT×良品数可动率非可动率是重要因素螺栓加工4．提高可动率的方法非可动项目着眼点频发停止●使用录像、专人观察等追求真正的原因●缩短预防保全和修复的时间品质不良●使用录像、专人观察等追求真正的原因品质检测●减少检查频率、项目数●线外作业化换型停止●内换型改为外换型,缩短内换型时间●改变换型组合,缩短、废止调整时间附带作业●换刀…减少换刀频率●容器置换…手边化、简捷化●生产记录…减少填写项目数岗位能力低下●改变标准手持数作业缓慢●采取有效措施,提高作业者的工作积极性5．可动率改善的流程1.非可动内容的调查现状及效果把握3.追求真正的原因.改善的实施4.诀窍的积累…反馈给制技课2.挑出重点项目6．凯美瑞可动率提升过程目录１．凯美瑞可动率原状况2．提升过程中采取的措施措施1…制定可动率提升考核办法措施2…导入信号灯措施3…彻底贯彻“完成”的含义措施4…贯彻以事实为基础的管理措施5…召开日生产状况分析会措施6…日生产实绩信息传递措施7…每班召开生产例会措施8…可动率实绩目视化措施9…问题显现化;跟踪追击措施10…部门协作;全员有效配合措施11…采取有效措施,提高作业者积极性6-1．凯美瑞可动率原状况装配线齿条线阀壳线壳体线液压缸线9月份62.36%49.89%76.63%77.79%59.07%10月份67.94%71.66%80.17%73.61%73.61%生产线可动率以上可动率为平均值6-2措施（1)--制定可动率考核办法主要内容设定生产目标值每周更新实行目标管理完成:10元/天/人超出:2元/人/1%非可动时间≤15%---生产课承担非可动时间＞15%---公司承担对非可动时间的处理事例:可动率为85%时措施（2）----导入信号灯信号灯是用眼睛管理的「把必要的信息和调速通知必要的人」，把异常的传达・处置等管理者的意志（想传达的信息）自动化的工具。导入目的为了能够把握生产或者设备的生产状况及运转状态、表示各种信息是为了使生产线或者设备正常开动，运转。明确目的表示的目的表示的目的异常的处理为什么而表示呢？把异常告诉谁呢？知道了异常谁该做什么呢？信号灯按钮为奈良工厂的措施（3）-彻底贯彻“完成”的含义现在的想法ﾒｰｶｰは造ってなんぼ！制造不出就没意义！今天的必要数量今天做完再回去！（直到日产量达成再回去）・制造500个的话回去（班产必要数:500个）・即使由于机械故障等计划未完成也得生产够500个再回去・理论上行不通的场合，设定挽回计划对应措施（3）-彻底贯彻“完成”的含义１．不搞乱图案２．发出的看板部分当日完成３．生产不要超出计划数计划1418剩2.25Ｈ1398剩1.25Ｈ1436剩2.25Ｈ1440剩1.25Ｈ1417EPS装配完成状况10-12345678910111213141516171819202122第2組立○○○○○○○○○○○第4組立○○○○○○○○○○○第7組立○○○○○○○○○○○第8組立○○○○○○○○○○○为奈良工厂的生产计划措施（4）-事实·控制(以事实为基础的管理)－以事实为基础、用数据来说话ー「不要仅仅依靠经验和直觉来进行管理、要根据事实进行管理」所谓事实･控制抓住事实的办法程序１：现场、实物进行仔细观察（现地现物主义）程序２：取得什么样的数据则决定特性程序３：明确得到数据的目的程序４：得到正确的数据程序５：用QC手法解析数据（ＱＣ的7个工具）程序６:考察、得到正确的情报措施（5）--召开日生产状况分析会日生产实绩总结问题点总结确定对策现地现物取调查品获取正确数据调查情况目视化;信息共享事例:正逆转不合格原因调查程序1:程序2:程序3:程序4:下次例会通报调查结果措施（6）--传递日生产实绩生产状况概要报告生产状详细报告每小时生产实绩表YKS内部、KSC、奈良工厂、丰桥工厂、广州丰田信息共享情报沟通桥梁目的措施（7）--每班召开生产例会今天收获怎么样？需要那些帮助？遇到了困难吗？目的:把握现状措施（8）--可动率实绩目视化目的目标与实绩的对比各班组实绩的对比可动率可视化竞争意识监督意识措施（9）--问题显现化;跟踪追击在現地現物把握问题１．看见了吗？自己确认２．为什么？行动３．懂了吗？在現地現物实施改善最终目的是问题的显现化重要的是发现问题、解决问题用「5个为什么」追究真正原因措施（10）-部门协力,JTEKT外援制造技术课1.减少设备故障的停工时间2.减少换刀、刀具调整的停工时间3.减少换型的停工时间4.减少缺少设备/工装备件等的停工时间---着眼点品质保证课1.以保证品质为最终目的,寻找可能发生品质问题的隐患2.调查影响品质的真因,提高产品直行率构内物流课以生产线为中心;以快捷、方便、准确、及时将物品送线为服务为宗旨,开展改善活动措施（10）--部门协力,JTEKT外援事例1减少换刀时间------R/B深孔钻床换钻头更换深孔钻：30分/次原因：无对刀装置，刀具安装到机床后再对刀对策：1.再购买一套装刀套和制作刀具定长装置,由班长利用线外时间安装好,由内部时间变为外部时间;2.把调整好的刀具放到机床旁边,减少走动时间3.制作脚踏板,能更方便的操作4.深入现场观察换刀的动作,并动作优化,时间最短改善效果:20分/次措施（10）--部门协力,JTEKT外援事例2提高刀具寿命,减少换刀次数------R/B两端面加工刀具寿命：80件/次原因：刀具寿命短,更换次数频繁对策：改变刀具结构:整体焊接式改为可换刀片式改善效果:2000件/次措施（10）--部门协力,JTEKT外援事例3提高凯美瑞装配成品合格率正转跳动/逆转跳动大等:合格率为65%--85%1.液压缸焊接管嘴变形大(0.06mm-0.08mm)对策：1.变更管嘴焊接的气缸行程;调整熔接压力/夹具/电机等改善效果:合格率为92%---97%原因：2.阀壳体安装定位面垂直度超差3.壳体两端孔的同轴度超差2.焊接时,使用的内径胀套更换铜品3.提高壳体齿轮轴的同轴度/齿轮轴和调整体孔垂直度2.提高阀壳体端面与内径垂直度/安装外径与内径的同轴度等措施（10）--部门协力,JTEKT外援事例4减少设备停线时间----导入油料配送体系补充设备油料时,作业者停机/自领油料/补充(约15分/次)原因：油料放置区离生产线太远;油料包装太大对策：1.现地调查;编制各线油料管理表(确定品种和用量等)2.改变油料包装状态及放置位置(大小远近)改善效果:快捷、方便、不停线3.导入油料配送体系(物料员定时不定量上线配送)4.生产线班长定时对设备进行油料补充措施（11）--提高作业者积极性关爱员工方法1工作、学习、生活等方面方法2业绩评价及时方法3有成绩,肯定、再鼓励倾听员工的心声;并及时回应问题点及时返馈有问题,指出、指导、确认方法4提高班长工作主动性经常同班长沟通;了解真实状态措施（11）--提高作业者积极性事例1目的1:对当班的工作成绩及时肯定事例2目的1:便于本生产线作业者之间的沟通集中休息区改为分生产线休息区19/11月270台/班目标达成时,召开了表扬会目的2:让作业者知道他们被受关注目的3:激发作业者的干劲目的2:便于与作业者之间的交流目的3:提高了地面利用率;方便管理7．凯美瑞可动率改善的效果装配线齿条线阀壳线壳体线液压缸线11月份80.15%86.25%86.25%86.25%87.24%12月份89.97%89.97%89.97%89.97%89.97%8．07年凯美瑞可动率改善目标装配线齿条线阀壳线壳体线液压缸线元月/0792.49%92.69%92.69%92.69%92.69%2月/0793.43%92.69%92.69%92.69%92.69%3月/0794.85%92.69%92.69%92.69%92.69%9．总结1.制造过程中的3个管理指标(可动率、直行率、完成)2.发生异常时的处置(停止、呼叫、等待）3.现地现物，用5WHY来分析问题4.善于利用目视化管理、通过信号灯的眼睛管理、以事实为基础的管理5.做好日常记录,及时进行工作总结10.相关管理表格目录项目号实施项目方法管理表使用部门4非可动原因调查表定点观察①非可动调查表品证部非可动内容的整理图表化②非可动实绩表制技部平面图化③频发停止平面图制造部①生产状况概要报告6--6日生产实绩现状②生产详细报告制造部③每小时生产实绩表6--9原因调查定点观察①问题点一览表品证部提出改善方案用照片、录像方法分析②改善事例制技部记录改善经历制造部①生产实绩表生产量管理活动中时常调查班次②小时产量表制造部③小时产量推移表表