双相钢管道施工方案

11.工程概况1．1工程简介台塑合成橡胶工业年产5万吨丁基橡胶（IIR）项目工程有超级双相钢A790S32750，分布于聚合反应（100区）、原料回收区（210区）和原料回收区（220区）。此材质焊接要求较高，工艺较复杂，为保证施工质量，特制定本方案。设计单位：京鼎工程建设有限公司监理单位：浙江南方工程建设监理有限公司1.2主要技术参数A790S32750共1620.8m，焊接量为13570.5DB，管径为1-1/2〞~24〞。其中，聚合反应（100区）共719.8m，焊接量为8024.5DB；原料回收区（210区）共835.5m，焊接量为5011DB；焊接量为8024.5DB；原料回收区（220区）共65.5m，焊接量为535DB。压力管道技术参数如下：序号压力管道类别管道介质代号序号压力管道类别管道介质代号1GC2AT12GC2VG2GC2BD13GC2WM3GC2CM14GC2WW4GC2CS5GC2DD6GC2GM7GC2ND8GC2RG9GC2SW10GC2TD11GC2TG1．3工程的特征及特点1．3．1S32750具有较强的抗氯化物腐蚀能力，较高的导热性和较低的热膨胀系数。较高的铬、钼及氮含量氏它具有很高的抗斑蚀、裂隙腐蚀及一般腐蚀的能力。它的冲击强度也很高,不适宜用在高于570℃的温度环境下,长期处在这样的环境下,它的韧性会降低。S32750焊接难度大，焊接工序较多。这就要求从组对、焊接和无损检测的全过程全方位进行连续监控，确保工程质量。1．3．2施工工期紧，交叉施工多，现场协调难度大。因此施工程序必须精心、合理安排，统一调度，确保工程顺利进展1.4、材料供货方式1.4.1、直管、管件、阀类、螺栓、垫片等由甲方供货；2.编制依据2.1施工图；22.1.1设计交底2.1.2管道设计及施工说明2.1.3管道平面图(RA-P-I-XG311001001~XG311011005,RA-P-I-XG312101001~XG312104004a,RA-P-I-XG312201001~XG312204008,版次1A)2.1.4管道轴测图2.2施工合同本项目工程施工合同2.3执行的主要技术标准、规范2.3.1《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20102.3.2《压力管道安全技术监察规程》TSGD0001-20092.3.3《压力管道规范：工业管道》GB/T20801-20062.3.4《工业安装质量检验评定统一标准》GB50252-20102.3.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20112.3.6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501－20112.3.7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20112.3.8《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-20113.施工程序及关键工序3.1工艺管道预制流程图：开工协议——压力管道告知——合金钢材料复验——光谱分析——领料——防腐喷砂做标示——划线编号——尺寸检查——裁切下料——焊口加工——焊口检查——组装——尺寸检查——焊接工艺评定、焊接工艺规程——焊接——外观检查——无损检测——标记捆包搬运（补漆）3.2工艺管道现场安装流程图：预制管段——管内清洁——端口检查——现场组装——配管支撑安装——现场焊接——外观检查——无损检测——最后检查（有无遗漏焊口及支撑）——试压——吹扫——补漆33.3关键工序序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）起止时间备注1焊评覆盖焊接工艺评定应能对现场的管道全覆盖2014.1.10-2014.3.12特殊不锈钢焊接S32750应用广泛，在焊接此类钢种时，双相不锈钢焊接的关键是要在接头中保持理想的双相比例并有效防止产生焊接接头的晶间腐蚀和热裂纹的发生，大壁厚大管径焊接时，宜选用对称焊接，防止焊接变形。2014.1.10-2014.3.13弹簧支吊架安装弹簧支吊架安装要准确，在试压之后，试车之前要及时拆除销子。2014.1.10-2014.3.14补偿器安装安装时注意拉伸量2014.1.10-2014.3.14.施工方法及技术措施4.1施工准备：各项准备都需严格遵循《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。4.1.1技术准备：在管线施工前，要掌握规范、设计施工说明。仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议和组织图纸会审，将图纸上的问题尽量在施工前解决。并对所有参加管线施工人员进行技术交底和安全交底并签字齐全。4.1.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。4.1.3材料的准备4.1.3.1材料的检验4.1.3.1.1所有的管子、管件、法兰、阀门具有制造厂的合格证明书，内容齐全，且其规格、材质、型号必须与设计要求相一致。4.1.3.1.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：A、无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。B、直径、壁厚、弯曲度，需符合材料标准的规定。C、无夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。D、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等，精度及光洁度达到设计要求和制造标准。E、阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象F、管道、管件等材料上应有明显的材质、炉批号等标记。4.1.3.1.3材料按规定颜色标识且按规定规格型号、材质分类摆放；4.1.3.1.4所有材料需报检监理单位同意后方可使用；4.1.3.1.5双相不锈钢管道及组成件应采用光谱分析对材质进行检查，并应及时做标识，经检验合格做好色标后方可使用。光谱分析比例为10%。4.1.3.1.6安全阀按整定值汇总表的要求，交由当地相关专业检测机构逐只根据设计要求校验，达到要求后可以铅封,铅封后提供调试记录。4.1.3.1.7法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽,并复测其密封面尺寸、螺栓孔直4径和中心距等尺寸。4.1.3.1.8对到货所有螺栓紧固件应仔细检查，螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓及螺母应配合良好，无松动卡涩现象。4.1.3.1.9材料的检验除严格遵守上述规定外还应遵守现场材料管理规定。4.1.3.1.10半成品材料的保护：a）已防腐的成品管道在预制过程中，预制安装前管道下要垫木块或其它物件防止管道油漆被踩伤，预制完成的管道，管道检查完后管口要及时封堵。b）保温完毕的管道，施工过程中及时与施工人员交底并做好监督，对于施工中妨碍施工的要与防腐单位联系，相互配合尽量减少返工，试压前不可保温。4.1.3.1.11辅材的检查A、焊条及焊丝需有说明书或质量证明书。B、包装完整，无破损或受潮现象，焊条药皮无脱落、焊丝表面不得有锈蚀或油污。C、标志齐全，检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求。D、供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.99%。4.1.3.2材料的领用：4.1.3.2.1施工前需核对图纸、检查材料的规格及数量，并依据设计部门提供的设计量、采购量等资料列表。4.1.3.2.2依据施工优先顺序及材料到货情况开立领料单领料。4.1.3.2.3监工应会同承包商检查，并视工程进度、用量需要及到货情况采取一次或多次领料。4.1.3.2.4领料单需由承包商负责人或其指定的代理人签名确认，并盖工地专用章后至资材办理领料。4.1.3.2.5领料是需核对实际领用材料的规格、数量是否与领料单符合，另材料是否有损伤等亦需与资材发料人员当场核对无误后方可搬离。4.1.3.2.6承包商自购材料需附有材料证明文件，监工必须确认检验合格后，方可输入电脑并运至现场施工。4.1.3.2.7每月初需列印工程材料领用清单交施工厂商确认、签署及盖工地专用章。4.1.3.3材料的保管：4.1.3.3.1工地之材料应放置在监工指定地点，并予以覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。材料堆放高度以1.8m为限，且需整齐、稳固。4.1.3.3.2管道、管件及法兰等材料，除设计另有要求外，余全部需喷砂及油漆。4.1.3.3.3管、管件及法兰等材料需依材料类别、材质、规格分类整齐存放于架台上，并依据FCES-MP001附表（三）“配管材料识别颜色作业标准”进行标识，并加标示牌。双相不锈钢与碳钢务必分开存放。4.1.3.3.4属贵重、易损及较小体积之材料应放置在室内妥善保管。4.1.3.3.5法兰面与加工面，应以胶带遮贴或以木板、塑胶盖保护。4.1.3.3.6管材开口应以清洁之内塞型PVC管塞封口，再辅以胶带黏贴固定。在封口之前需将管内杂物彻底清洁后封口。4.1.3.3.7阀类、螺栓、垫片等用于现场组装之材料需存放于室内，不使用前勿拆包装，且每次使用余量需归定位，不可弃之现场。4.1.3.3.8材料存放区需随时保持整齐、清洁，不得零乱，承包商应负保管责任。54.1.3.3.9完工后承包商需将余料整理分类、统计，按原工程案办理缴库。残料亦需退回资材下脚料库。4.1.3.4材料的发放4.1.3.4.1现场设立焊材库，由专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。4.1.3.4.2焊材严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。参照《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011。4.1.3.4.3焊材库应建立一套完整的焊条保管、发放回收制度。4.1.3.4.4对特殊材质的焊条焊丝的发放应进行单独建帐记录，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚，以防止焊条领用错误，减少特殊焊接材料的浪费。4.1.3.4.5焊条使用前按说明书的要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温桶内。4.1.3.4.6材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。4.1.3.4.7施工人员当天用不完的材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。4.1.3.4.8阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：a)用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个。b)用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5％，且不得少于一个。并做合格标记妥善保管不得有二次污染现象。4.1.4施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。4.1.5焊工资格鉴定：施工前向监理提交一份公司参加施焊焊工的人员资格登记表，按表提供《特殊设备作业人员证》复印件，报送监理审查。经业主和监理考试合格的焊工方可上岗从事管道的焊接。4.1.6焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS）：施工前，根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定试验。编制焊接工艺规程，经现场焊接责任师、技术负责人批准方可进行焊接工作。4.2施工方法及技术要求4.2.1双相钢管道预制此工地要求双相不锈钢的预制需在厂房内进行，因此我单位选择在920厂房内进行预制，地板上铺以木板进行隔离。余参照《工业管道工程施工规范》GB50235-2010。4.2.1.1管道预制固定口的确定原则4.2.1.1.1预制要充分考虑现场条件,从方便运输和安装、酸洗、脱脂方面来确定预制深度,并尽量减少固定口，预制后的管道要按图纸要求留有100mm的余量,以便安装时调整；4.2.1.1.2仪表一次原部件应在管道预制时同步进行安装、焊接，在管道安装完毕后，不得在管道上进行开孔；4.2.1.1.3预制的焊缝及其他连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对的地方。4.2.1.1.4预制好的管段清理干净后，两端用塑料布扎紧封好防止脏物和有油物质进入管内，以便于长时间存放。4.2.1.1.5预制好的管段要做好记录，将管线号、焊口号、焊工号及焊接日期标识清楚（含固定口），并且在管线的单线图上标注清楚。64.2.1.2管道切割4.2.1.2.