现代工业工程一IE培训教材

现代工业工程－IE专题教材制作：梁志城IE是效率、效益的利器工厂布局和物流分析企业运作程序分析人的效率—动作分析有效利用时间—标准工时如何做到生产线平衡内容安排第一章IE是效率、效益的利器为何日货称雄全世界？日本产品是高品质的象征是IE助日本崛起IE产生大量财富IE的含义IE的目标、功能意识思考:为什么日本的汽车、消费电子产品称雄全世界？第一章IE是效率、效益的利器日本产品是高品质的象征！日本比美国更重视IEIE助日本迅速崛起IE能够提高生产率IE产生大量财富第一章IE是效率、效益的利器日本生产率的变化60708090年代生产率％20％80％50％100％美国生产率第一章IE是效率、效益的利器以汽车为例美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时第一章IE是效率、效益的利器什么是IE—工业工程？美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。----朱兰博士IE发源于美国，发扬光大于日本。第一章IE是效率、效益的利器什么是IE?IE----IndustrialEngineering工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。第一章IE是效率、效益的利器IE的含义：IE：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。IE是改善效率、成本、品质的方法科学。第一章IE是效率、效益的利器IE的目标使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！第一章IE是效率、效益的利器IE的功能规划设计评价创新新产品开发工厂选址产品设计产品改进技术革新工厂布置经济分析工艺改进成本降低生产流程现有各系统设施改进产品标准化信息系统质量控制系统组织库存计划安全系统员工业绩工作方法员工培训卫生系统制定评价指标及规程创新激励……………………第一章IE是效率、效益的利器IE的意识成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识第一章IE是效率、效益的利器第二章工厂布局和物流分析布局要管理理念先行4种常见布局方式线路图立体布局和线路分析案例演示练习：分析公司布局布局原则全盘考虑（考虑：厂区平面图、发展规划、工艺流程图、机器尺寸图、必备功能要求等）最短距离适合流动立体空间满足安全弹性扩充布局要管理理念先行第二章工厂布局和物流分析企业常用的4种布局方式功能式布局（机械中心型）产品式布局（工艺中心型）固定式布局（制品中心型）混合式布局良好的布局可以事半功倍！第二章工厂布局和物流分析产品式VS功能式产品式布局功能式布局锯床车床锯床车床磨床磨床车床压床车床压床热处理锯床锯床锯床车床车床车床磨床磨床压床压床2B1A热处理245361第二章工厂布局和物流分析线路图线路图：以作业现场为对象，对现场布局及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运”或“移动”路线第二章工厂布局和物流分析案例1：分析改善前第二章工厂布局和物流分析案例1：分析改善后第二章工厂布局和物流分析案例2：分析改善前第二章工厂布局和物流分析案例2：分析改善后第二章工厂布局和物流分析立体布局和线路分析：第二章工厂布局和物流分析练习：分析公司布局：画出公司一车间布局；分析线路的合理性。第二章工厂布局和物流分析第三章企业运作程序分析程序分析符号5W2H和ECRS技巧程序分析五大现象工艺程序分析及案例流程程序分析案例练习程序分析符号表示作业表示搬运表示检验表示暂存或等待表示受控制的贮存表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作第三章企业运作程序分析程序分析技巧一：5W2HWhat?When?Why?Who?Where?Howtodo?Howmuch?第三章企业运作程序分析程序分析技巧二：ECRS取消（Eliminate)合并（Combine)重排（Rearrange)简化（Simplify)第三章企业运作程序分析程序分析五大现象作业搬运检验贮存等待第三章企业运作程序分析工艺程序图结构引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业引入物件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）12132第三章企业运作程序分析工艺程序图案例12345671——接合器套2——隔离垫圈3——销4——隔离圆筒5——内部套圈6——接合器帽7——盅套圈第三章企业运作程序分析青铜杆1车钻铰螺纹及切断1检验0.0165日工20.0145钻平头大内部直径2检验日工3铣8个槽0.02704去毛刺0.00845镀镉日工6车外部直径及切断0.006080.0076切槽铣断面10铣8个槽0.027011镀镉日工黄铜杆7车大外部直径及钻0.006990.01023检验日工隔离垫圈隔离圆筒接合器套No.1105销No.110619局部装配盅套及接合器帽于内部套圈上13去毛刺12车钻铰及切口0.01300.0030黄铜杆内部套圈No.110715去毛刺0.002514车钻铰及切断0.0135黄铜杆盅套圈No.11084181716黄铜杆接合器帽No.1109去毛刺0.0024车钻铰压花及切断0.0142镀镉检验日工日工20装配隔离垫圈、隔离圆筒及内部套圈于接合器套上0.0010日工5检验工艺程序图案例第三章企业运作程序分析第四章人的效率—动作分析18种动素动素性质划分生产、动作3要素动作经济4项基本原则动作经济原则6个应用案例分析18种动素序号名称记号代号序号名称记号代号1伸手TE10寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用U16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R第四章人的效率—动作分析动素性质划分有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。第四章人的效率—动作分析生产、动作三要素生产三要素：人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器动作意识：（1）明白合理动作与不合理动作的区别；（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。第四章人的效率—动作分析动作经济四项基本原则减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作第四章人的效率—动作分析动作经济原则（1）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1动作方法1)取消不必要的动作2)减少眼的活动3)合并2个以上的动作1)双手同时开始同时完成动作2)双手反向、对称同时动作1)用最适当的人体部位动作2)用最短的距离进行动作1)尽量使动作无限制轻松地进行2)利用重力和其他力完成动作3)利用惯性力与反弹力完成动作4)连续圆滑地改变动作方向第四章人的效率—动作分析动作经济原则（2）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2作业现场布置1)将工具物料放置在操作者前面固定位置处2)按作业顺序排列工具3)工具物料的放置要便于作业1)按双手能同时动作布置作业现场1)在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄1)采用最舒适的作业位置高度第四章人的效率—动作分析动作经济原则（3）I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则1)使用便于抓取零件的物料箱2)将两个以上的工具合为一件3)采用动作数少的联动快速夹紧机构4)用一个动作操作机器的装置1)利用专用夹持机构长时间拿住目的物2)用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业3)设计双手能同时动作的夹具1)利用重力或机械动力送进或取出物料2)机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作1)利用夹具或滑轨限定动作经路2)抓握部的形状要便于抓握3)在可见的位置通过夹具轻松定位4)使操作方向与机器移动方向一致5)用轻便操作工具第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（1）1、双手的动作应同时而对称第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（2）2、动作应尽可能使用轻松自然的节奏变压器涂漆第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（3）3、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处、并依最佳的工作顺序排列第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（4）4、工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（5）5、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替脚踏卫生设备用脚操纵的转盘第四章人的效率—动作分析动作经济原则应用（6）6、将两种或两种以上工具合并为一第四章人的效率—动作分析动作经济大盘点每组举出6个以上实例；说明应用的是哪项原则。第四章人的效率—动作分析第五章时间分析制造时间组成什么是标准时间标准时间的用途时间研究八步骤标准时间的构成宽放时间及种类如何计算标准时间？制造时间组成第五章时间分析什么是标准时间？标准时间：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。时间研究的工具：1秒表2观测板3时间研究表格第五章时间分析标准时间的用途优化作业方法的基础；安排人员、机台数、SOP的依据；制定生产计划、产能、交期的依据；成本核算、报价、衡量效益的基础。……标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大！第五章时间分析时间研究八步骤1.选择研究的作业2.选择操作者3.收集和记录资料4.将作业划分为单元5.测时6.计算正常时间7.确定宽放时间8.计算标准时间明确目的选择“合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则测时方法有：归零法；累积测时法；周程测时法；连续测时法正常时间=观测时间*评比系数明确宽放时间种类标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间=正常时间+（1+宽放率）第五章时间分析标准时间的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间第五章时间分析计算正常时间正常时间=观测时间*评比率（评比率=评比值/100）例如：观测时间为18s观测时间为28.8s你的评比为133你的评比为83正常时间=18*133/100正常时间=28.8*83/100=24s=24s（结果相同）评比时注意：1有效操作速度3困难操作的评比2用力大小4需要思考的操作的评比第五章时间分析宽放时间增加宽放时间的原因：1操作者疲劳2操作者个人的需要3听取指示或指示助手4领取材料、物件和工具等5等待检验、机器维修、保养和待料等6操作前的准备工作7刀具刃磨、更换皮带、调整机器等第五章时间分析宽放时间宽放时间的种类宽放率宽放率（%）=（）*100%宽放时间正常时间私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放第五章时间分析如何计算标准时间？标准时间=正常时间*（1+宽放率）例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则标准时间=正常时间*（1+宽放率）=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05