精益生产Lean Manufacturing WK1(中)

精益生产培训第一周[]Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[2]精益生产定义“排除商业各个领域的浪费，包括客户关系，产品设计，供应商网络及工厂管理”。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[3]精益生产的发展过程Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[4]精益生产发展过程精益生产并非一个新的概念.它来源于很多不同的发起者，已经有很久的历史了。这个发展过程中的重要阶段包含：1850’sEliWhitney:创立批量生产的可互换零件1881FrederickW.Taylor:时间研究和标准化工作。FrankGilbreth:过程流程图–确定所有工作元素，包括没有增值的部分。1913HenryFord:安排流水线工作的人员，机器设备，产品以及工具。1930’sAlfredP.SloanGM:结合制造与商务策略以更好的完成产品的多样性。1930-50’sW.EdwardDeming:统计以便于车间更好的质量控制。JosephJuran–排列图,KaoruIshikawa–鱼骨图1952TaichiiOhno:通过研究福特的体系和技术来发展丰田的制造系统JIT。Shingo:减少启动时间以导入柔性及防错的概念。1990JamesWomack–《机器改变世界》的作者.创立制造新观念：精益生产。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[5]目标用最少的人力，库存，时间开发产品，对顾客的需求有最敏锐的反应，用最高效，最经济的方式生产高品质产品。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[6]基本原理•零等待•零库存–原材料,WIP&FGI•时序安排–内部顾客的“拉动”代替推动体系(JIT库存管理)•批量到单件流–消减批量在线数量•产线平衡•减少实际操作过程时间Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[7]TPS–全程生产管理目视化管理稳定标准化过程标准生产(Heijunka)及时正确的零件,数量,时间•生产节拍•持续流程•拉动体系•快速切换•完备物流Jidoka(现场质量)问题可见性自动停止•暂停•人与机器分离•防错•现场质量控制•解决根本原因(5Why’s)高品质–低成本–短周期–更安全–高士气简化生产流程排除浪费leanmanufacturingfoundations个人&团队*选择*快速决定*共同目标*交叉培训减少浪费*GenchiGenbutsu*聚焦浪费*5为什么*问题解决持续改进Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[8]精益意味着排除浪费Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[9]减少浪费1.创建过程流程以暴露问题2.使用拉动体系避免生产过剩3.平衡工作量(heijunka)4.出现质量问题停止生产(jidoka)5.标准化持续改进6.目视化管理,问题无处隐藏7.使用可靠可信的测试工艺Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[10]八项浪费1.生产过剩2.等待3.运输浪费4.工艺过繁或工艺不正确5.库存过多6.不必要的移动7.次品8.未使用的劳动力Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[11]1.生产过剩生产项目提前或生产数量远超于顾客需求，导致了人员，库存和运输成本的浪费。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[12]2.等待操作工在产线边等待下一生产步骤，模具，供应品，零件等。或者由于无库存，设备检修，产能瓶颈工人无事可做。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[13]3.运输浪费作业地点来回移动,即使是很短的距离,或是移动原材料,零部件，或成品运进运出仓库。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[14]4.过繁的或不正确的工艺步骤采取了不必要的工艺步骤,由于不合格的模具和产品设计导致无必要的运动，次品的生成以及额外工作量的增加,使得工艺操作繁琐低效,还不如等待的浪费。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[15]5.过多的库存过多的原材料，在制品，成品，运输，库存成本以及延误。这将会掩盖些问题。例如生产的不平衡，供应商供货的延误，次品，设备的停工和过长的启动时间等问题。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[16]6.无必要的移动操作工工作时浪费很多时间找零件，取零件，堆垛零件，拿模具等。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[17]7.次品产出次品需要去拆卸，返修，重新制作并检验，这就意味着需要耗费时间，人力，精力去解决。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[18]8.劳动力的浪费因为没有参与或听取员工的心声而错失了理念，技能，改善以及学习机会。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[19]练习1–识别浪费深入现场–TaiichiOhno“到现场去观察,了解并确定浪费的存在。使用八个浪费的准则去观察并识别富卓的办公室和车间的浪费现象。在6月27号周三前提交你的发现。****发现最多浪费现象者会获得奖赏******Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[20]价值分析计划在工艺中特别是重要工艺过程中抓住关键流程(工作,信息,原材料)突出浪费，区分工艺步骤。顾客只会愿意为其认为有价值的付款Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[21]价值分析增值(VA)通常称为顾客价值增值(CVA):所有的工作最终就是向顾客提供服务或产品，并且顾客愿意为你的服务或产品买单。无价值(NVA)或浪费:从客户的角度，利益来看所有的活动都是没有价值的。(八项浪费)简单规则–立即停止你现在的活动，如果客户抱怨，那么你的活动就是有价值的，反之就是没有任何意义的。Copyright©FuturisAutomotiveInteriorsAllRightsReserved[22]价值分析“我们所要做的所有工作就是着眼于从接到客户订单到拿到现金回款的这段时间段。然后我们再通过排除无价值的时间浪费来缩短这段时间周期”。-TaichiOhno,1988实际数据:大部分的商业操作过程90％是浪费，只有10％才是增值的工作。