危险、危害因素基础知识

引子•问题1：“三不伤害”的内容？•不伤害自己、不伤害他人、不被他人所伤害。•问题2：安全生产事故发生的直接原因？•人的不安全行为、设备存在的隐患、环境不安全状态（存放杂乱、照明不良等）。•问题3：化工生产安全的特点？•①易燃、易爆和有毒、有腐蚀性的物质多；②高温、高压设备多；③工艺复杂，操作要求严格；④三废多，污染严重。•问题4：复杂的化工生产环境中，到底存在着哪些造成事故发生、人员伤害的危险、危害因素呢？危险、危害因素基础知识一、辨识二、控制危险、危害因素的定义•定义：能造成人员伤亡或影响人体健康、导致疾病和对物造成突发性或慢性损坏的因素。•危险因素强调突发性和瞬间作用，危害因素强调在一定时间范围内的积累作用，一般两者不加以区分，统称危险、危害因素。•客观存在的危险、危害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所，都可能成为危险、危害因素。危险、危害因素的产生•存在能量、有害物质和失控是危险、危害因素产生的根本原因。•能量、有害物质：系统具有的能量越大，存在的有害物质的数量越多，系统的潜在危险性和危害性也越大；只要进行生产活动，就需要相应的能量和物质（包括有害物质），因此生产活动中的危险、危害因素是客观存在的，是不能完全消除的。•失控：没有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效，就会造成能量、有害物质的意外释放和泄漏，从而造成人员伤害和财产损失。主要体现在设备故障（或缺陷）、人员失误和管理缺陷三个方面。此外环境因素是引起失控的间接原因。危险、危害因素的产生•故障定义：系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含安全性能）低下而不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。•故障的发生具有随机性、渐近性或突发性。•设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维护保养、人员失误、环境、其他系统的影响等均能造成故障发生。•通过定期检查、维修保养和分析总结可是多数故障在预定期间内得到控制、避免或减少。•人员失误：泛指产生不了后果的不安全行为，即员工在劳动过程中违反劳动纪律、操作程序和方法等具有危险性的做法。•《企业职工伤亡事故分类标准》中将不安全行为归纳为操作失误（忽视安全、忽视警告）、安全装置失效、使用不安全设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、攀坐不安全位置、在吊物下作业（停留）、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）、有分散注意力行为、不适用必要的个人防护用品或用具、不安全装束、对易燃易爆等危险品处理错误等13类。危险、危害因素的产生危险、危害因素的产生•管理缺陷：安全生产管理是为保证及时、有效地实现目标，在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，是预防事故、人员失误的有效手段。危险、危害因素的产生•环境因素：温度、湿度、照明、振动、色彩等环境因素都会引起设备故障和人员失误，是发生失控的间接原因。危险、危害因素的类别•根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定，将生产过程中危险、有害因素分为六类。•1、物理性危险、有害因素；•2、化学性危险、有害因素；•3、生物性危险、有害因素；•4、心理、生理性危险、有害因素；•5、行为性危险、有害因素；•6、其他危险、有害因素。危险、危害因素的类别•1、物理性危险、有害因素：•（1）设备、设施缺陷（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷）。•（2）防护缺陷（无房户、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷）。•（3）电（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害）。•（4）噪声（机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声）。•（5）振动（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动）。危险、危害因素的类别•（6）电磁辐射（电离辐射、非电离辐射）。•（7）运动物（固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害）。•（8）明火。•（9）能造成灼伤的高温物质（高温气体、高温固体、高温液体、其他高温物质）。•（10）能造成冻伤的低温物质（低温气体、低温固体、低温液体、其他低温物质）。•（11）粉尘与气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）。•（12）作业环境不良（作业环境乱、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良）。危险、危害因素的类别•（13）信号缺陷（无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷）。•（14）标志缺陷（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷）。•（15）其他物理性危险和有害因素。危险、危害因素的类别•2、化学性危险、有害因素：•（1）易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）。•（2）自燃性物质。•（3）有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）。•（4）腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）。•（5）其他化学性危险、有害因素。危险、危害因素的类别•3、生物性危险、有害因素：•（1）致病性生物（细菌、病毒、其他致病性生物）。•（2）传染病媒介物。•（3）致害动物。•（4）致害植物。•（5）其他生物性危险、有害因素。危险、危害因素的类别•4、心理、生理性危险、有害因素：•（1）负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限）。•（2）健康状况异常。•（3）从事禁忌作业。•（4）心理异常（情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常）。•（5）辨识功能缺陷（感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷）。•（6）其他心理、生理性危险、有害因素。危险、危害因素的类别•5、行为性危险、有害因素：•（1）指挥错误（指挥失误、违章指挥、其他指挥错误）。•（2）操作失误（误操作、违章作业、其他操作失误）。•（3）监护失误。•（4）其他错误。•（5）其他行为性危险、有害因素。•6、其他危险、有害因素。危险、危害因素的类别•1、物体打击。•2、车辆伤害。•3、机械伤害。•4、起重伤害。•5、触电。•6、淹溺。•7、灼烫。•8、火灾。•9、高出坠落。•10、坍塌。•11、冒顶、片帮。•12、透水。•13、放炮。•14、火药爆炸。•15、瓦斯爆炸。•16、锅炉爆炸。•17、容器爆炸。•18、其他爆炸。•19、中毒和窒息。•20、其他伤害。参照《企业职工伤亡事故分类标准》，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，可将危险、危害因素分为20类。危险、危害因素辨识的主要内容•1、厂址：从厂址的地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。•2、厂区平面布置：•（1）总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；风向、安全距离、卫生防护距离等。•（2）运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。•3、建（构）筑物：结构、防火、防爆、朝向、采光、运输（操作、安全、检修）通道等。危险、危害因素辨识的主要内容•4、生产工艺过程：物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态。•5、生产设备、装置：•（1）化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。•（2）机械设备：运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。•（3）电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。•（4）危险性较大的设备、高出作业设施。•（5）特殊单位设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。•（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。•（7）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。危险、危害因素辨识的主要内容•重大危险源：指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。•事故隐患：可导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为、管理上的缺陷。物质名称临界量(t)甲醇500二甲醚50重大危险源辨识（GB18218-2009）危险、危害因素辨识的主要内容•常用辨识方法：•1、经验法：对照法、类比法。•2、系统安全分析方法：事件数分析（ETA）、故障树分析（FTA）、故障模式及影响分析（FMEA）等分析方法。危险、危害因素控制的基础知识•事故预防对策的基本要求：•1、预防生产过程中产生危险和危害因素。•2、排除工作场所的危险和危害因素。•3、处置危险和危害物并降低到国家标准规定的限值内。•4、预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和危害因素。•5、发生意外事故时，为遇险人员提供自救和施救条件。危险、危害因素控制的基础知识•事故预防技术措施：•1、直接安全技术措施。生产设备本身具有本质安全性能，不出现事故和危害。•2、间接安全技术措施。若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置，最大限度地预防、控制事故或危害的发生。•3、指示性安全技术措施。间接安全技术措施也无法实现时需采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策或紧急撤离危险场所。•4、若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个人防护用品等来预防、减弱系统的危险危害程度。•在实际工作中上述措施常常是综合使用的。危险、危害因素控制的基础知识•选择事故预防对策的原则：•按事故预防对策优先顺序的要求，设计时应遵循以下具体原则：•1、消除：通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、危害因素，如采用无害工艺技术、生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等。•2、预防：当消除危险、危害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排风装置等。•3、减弱：在无法消除危险、危害因素和难以预防的情况下，可采取减轻危险、危害因素的措施，如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。危险、危害因素控制的基础知识•4、隔离：在无法消除、预防、减弱危险、危害因素的情况下，应将人员与危险、危害因素隔开并将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防毒服、各类防护面具）等。•5、连锁：当操作者失误或设备运行达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生。•6、警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时，设置声、光或声光组合报警装置。危险、危害因素控制的基础知识•事故预防对策应具有针对性、可操作性和经济合理性。•针对性：针对行业的特点和辨识评价出的主要危险、危害因素及其产生危险、危害后果的条件，提出对策。•可操作性：提出的对策在经济、技术、时间上应是可行的，能够落实和实施。•经济合理性：不应超越项目的经济、技术水平提出事故预防对策。危险、危害因素控制的基础知识•根据预防伤亡事故的原则，控制危险、危害因素的基本对策如下：•1、实行机械化、自动化。•2、设置安全装置。•3、增强机械强度。•4、保证电气安全可靠。•5、按规定维护保养和检修机器设备。•6、保持工作场所合理布局。•7、配备个人防护用品。隐患辨识1：易燃液体仓库•1、危险品仓库缺少强制通风2、贮存场所无泄爆面积设计3、危险品储存未分类堆放4、缺少物料识别卡5、没有安全周知卡6、缺少消防器材7、地面有泄漏，未清除8、无关人员进库，穿化纤衣服、高跟鞋9、库内缺少防流淌措施10、贮存桶没有墙距，行距不足隐患辨