品质管理十大方法

品质管理十大方法2QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期3质量是立国之本立厂之本立人之本4质量是生活的大堤打造高质量的生活保障追求5质量的定义一组固有特性满足要求的程度明示要求潜在需求符合规定要求符合顾客要求隐含要求6经验检验阶段手工业时期工业化初期商品化程度低生产者也是检验者经验就是“标准”师傅带徒弟720世纪初开始劳动分工泰勒的“工长质量管理”有人专职制定标准（立法）有人负责生产制造（执法）有人专职按照标准检验产品质量（司法）事后检验阶段8统计质量控制阶段二次世界大战期间，军火工业大量发展子弹、炮弹怎样检验？大量生产的产品如何检验？战士身上带多少弹药最适当？9定义：生产单位开展以质量为中心、全员参与为基础的一种管理途径，其目标是通过使顾客满意、本单位成员受益，而达到长期成功。◆从生产数量为中心转变为以质量为中心；◆从管结果变为管因素；◆依靠科学程序与方法，使全过程处于受控状态全面质量管理阶段(TQM)10零缺陷全过程全员全面全面质量管理载体基础方法目的11品质管理工具方法1.抽样检查2.8D管理3.4M1E工作法4.FMEA失效模式5.作业标准化6.质量控制点7.防错装置8.QC七工具9.PDCA循环10.QC小组12抽样检查方法质量检验常用抽样方法进行，即从总体中抽出一部分个体，并测试每个个体的有关质量特性数据，进行统计分析后，对总体作出合格与否判断。目的总体（母体）个体（子样）数据工序控制判断一批产品的质量工序一批半成品子样数据抽样检测判断一批产品子样数据抽样检测判断13明确要求明确对该产品检验项目，允许的范围和限度及判定的方法抽样从待测批中抽取一定数量的产品进行检验测量试验用一定的方法和手段对产品子样(样本)进行测量，得到质量特性值和的结果比较将测量的结果与产品的质量标准相比较，确定产品的质量特性是否符合要求判定根据比较的结果，视其符合标准的程度，判定单个产品或批量产品为合格品(或合格批)与不合格品(不合格批)等级抽样检验的五个流程14“齐二药”事故中购入的药用辅料丙二醇，经调查为二甘醇。含有“二甘醇”的亮菌甲素注射液是导致病人肾功能急性衰竭的直接原因。二甘醇可在人体内经氧化代谢成草酸而导致肾坏死。调查时发现，导致这次事故发生主要原因是检验程序失控，按原料检验程序规定应将原料的光谱分析图与国家设定的光谱图要进行对比比较，但在首检和复检中均没有进行对比比较，是导致这一事故发生的主要原因。案例分析××饮料抽样检验规则1.组批：同一班次、同一品种、同一台灌装机灌装的产品为一批2.按表抽取样本，样品总量不足6.0L时，应适当按比例加取，并将l／3样品原封不动地进行封存保留三个月备查批量范围箱(个)样本数量箱(个）合格判定数Ac不合格判定数Re＜12005011201-35000812≥350011323注：1.“箱”指运输包装的纸箱；“个”指销售包装净含量大于10L的瓶或罐2.“样本数量”指从运输包装的每箱中抽取1个销售包装(瓶或罐)3.感官、微生物、包装和净含量按表6抽样检查。其他项目充分混匀后分析示例二次抽样程序示意图1000一次抽32个一次检验不良数2个以下3~4个5个以上二次抽32个二次检验不良总数6个以下7个以上批次合格批次不合格一次抽样检验示意图D=不合格数C=合格判定数从批中抽取N个产品进行检测设从中发现的D个不合格品判为合格批判为不合格批D≤CD＞C17放宽检查正常检查加严检查连续5批中有2批不合格同时满足：a.连续10批合格b.连续10批(或更多批)中不合格品总数少于允许值c.生产正常d.质量部门同意连续5批合格累计5批不合格采取有效措施暂停生产a.1批不合格b.生产不正常c.质量部门提出有以下一种长期符合要求并经质管部门批准授予免检或信得过称号18抽样检查的风险产品质量是好的抽样结果是好的产品质量是好的抽样结果是差的产品质量是差的产品质量是差的抽样结果是差的抽样结果是好的一型差误二型差误19“8D”管理，即解决问题的“八项纪律措施”。起源于美国的福特汽车公司，由于成效显著，后被其他企业仿效，现已风行于世界所有的制造业。“8D”管理最大的特点就是以制度化程序化的措施来解决生产现场中出现的质量缺陷。“8D”管理一般主张以部门内自己的人员和力量来解决问题，重在解决问题的即时性和实效性，这也是“8D”管理和“QC”小组的不同点。“8D”管理20D1：描述问题D2：采取紧急应对措施D3：分析确定根本原因D4：选择永久措施D5：实施及验证效果D6：控制永久措施D7：预防再发生D8：恭贺成功“8D”的八个步骤211.如何描述问题何时问题发生的时间发展会导致哪些后果和损失现况现在状态怎样何处问题发生的场所和关联部门何人当事人是谁何事问题的主要内容是什么222.采取紧急应对措施紧急应对措施只针对现时情况：不让事情恶化可能时，分析原因和采取紧急应对措施同步进行规定紧急应对措施临时期限，到期如无永久措施，应再制订临时措施并再规定期限以上措施均应有当事人、管理者、日期和时间的记录1234233.分析根本原因问题原因人员设备方法原料环境24某车间数控机床经常发生故障，维修人员只能通过更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，这种主控板的备件价格为1500元，每年更换备件费用达18000元。如何应用“五问”活动对主控制板故障的原因进行分析。案例分析254.采取永久措施永久措施一般是形成文件的的报告，记录具体实施日期及过程5.验证实施部门要对比总结发生前后的结果，以便验证效果并有相应记录6.控制对实施措施的方法和途径要作出明确规定，如制定过程控制计划或作业指导书267.预防各关联部门要确定纠正措施的影响，消除隐患防止再发：防止类似产品的类似过程中再出现类似问题；修订文件，识别防止类似问题重复发生；修订监控计划，改进作业流程；修订作业指导书，改正作业方法；必要时向顾客说明；27问题当事部门要针对解决问题的有贡献人员，建立报告，通报行政部门予以嘉奖，具体可根据贡献者取得的成绩大小由行政部门依据相关规定实施，以鼓励员工不断创新。8.恭喜你的成功288D流程示意图1.描述问题2.紧急措施3.根本原因分析选择最佳处理方案4.实施永久措施5.验证6.控制7.预防8.恭喜成功、嘉奖OK检测处理方案效果N重新选择29设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异人环境温度湿度灰尘污染4M1E品质管理30作业标准化所谓标准化就是明确的书面工作的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果31作业标准化内容加工方法标准化加工顺序标准化加工周期标准化设备操作标准化工具摆放标准化堆放位置标准化检验规程标准化异常处理程序化工位器具、搬运容器标准化在制品数量标准化32123456789101112旋塞基座排气孔法兰盘－气管连接件SA－1A－1SA－1卡环垫圈弹簧铆钉止动弹簧A－4A－2A－2制动环氧气阀探针探针垫圈探针止动弹簧A－6A－5A－7幅盖通气孔次装配A－8将排气孔装入旋塞基座将次装配的卡簧装至旋塞基座检验将止动环装至排气孔检验将氧气阀探针装至旋塞基座用盖塞管底覆盖排气孔成品检验作业检验旋塞装配程序图案例33关键工序与特殊工序关键工序：对质量有较大影响的加工工序特殊工序：加工后无法验证、或必须进行破坏性试验才能验证的加工工序加工成本或加工设备昂贵34质量控制点设置原则质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位质量经常波动，用户反映强烈的部位35编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求应用数理统计分析质量原因设立质量控制点的步骤36质量控制点关键质量特性－重要工序或特殊工序生产控制线重点产品（主导产品）建立生产控制线全面质量控制推行“精益生产”方式“第一次就把事情做对”“零缺陷”和“自动化”点、线、面相结合现场质量控制37熟悉:产品标准和工艺确定:材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求操作工人在质量管理中的职责事前事中事后自己做好标识“三自一控”“三按”自己采取纠正和预防措施38质量三不接受原则不生产不合格品不接受不合格品不交付不合格品39质量检验人员的要求卡－把关不让不合格品流转防－防患预防出现不合格品帮－帮助帮助指导作业人员讲－宣讲宣讲质量知识和操作要点40检验员检验在品种更换、品种开发、开工初或关键工序开始生产的前几件产品的检验首检巡检按一定数量间隔的检查或按一定时间间隔的检查专检需要一定专门知识的检验或需要专门检测工具的检验终检对成品完工后的检验或零件和部件完工后的检验41第一次就把事情做对42建立防错装置防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，大家都会选择正确的做法43无意识的有意识的记不清不正确疏忽错误遗忘潜意识错误没注意规则缺陷知识不足安全报警自动停止声响报警灯光报警人员培训意识表现因素措施人的行为失误不清楚明知故犯处罚情绪不负责任不满44传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。应用防错技术断根原理防错技术原理順序原理相符原理自动原理保险原理隔离原理复制原理缓和原理提示原理确认原理46质量的波动性即使操作者、机器、原材料、加工方法、生产环境等条件相同，但生产出来的产品质量特性也总是存在着差异，不可能完全相同质量的波动规律性产品质量波动具有普遍性和永恒性，其波动又服从一定的分布规律质量的波动性和规律性47QC七大工具工具目的对策表寻找解决产品质量原因的具体措施和方法层别法加工整理数据、分析影响质量原因的一种方法直方图整理、判断和预测过程质量存在状态帕累托图对造成质量变化的因素进行分类，找出主要因素因果分析图按人机料法环分析问题因素，明确因果关系控制图分析研究过程中是否呈稳定状态相关图研究变量之间关系，进行相关因素的分析48分析和表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。因果图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之用箭头联系起来，表示因果关系的图形。因果图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。因果图的原理和要求49运用因果图有利于找到问题的症结所在，然后对症下，解决质量问题。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进活动中有着广泛的用途。因素大原因中原因小原因50内径超差人员设备人员流动大责任性不足缺乏培训积极性差报酬不合理故障频繁缺乏保养润滑不好没有润滑制度新职工多不清洁方法材料环境主轴松动余量不足砂轮硬度材质不稳定通风不良温度太高光线暗房屋陈旧工艺改动多测量装置操作技术低纪律松懈供方不一粒度上道检验夹具基准缺乏保养检定误差装配不良作业规范不明确51对策表的应用对策表当利用鱼刺图确定了问题产生的主要原因后，有必要采取措施去消除这些原因，以达到质量改进的目的。这时，可以采用对策表的方法。对策表的目的用以针对质量问题产生的原因制定对策或措施，作为实施时的依据。52序主要原因对策执行人地点验证人期限1操作者不能掌握工序质量●辅导学习产品标准和工艺要求●组织学习作业指导书2设备精度偏低●做好日常维护保养●做好设备点检●做好润滑“五定”3测量误差●量具定检●制作专用量具4切削余热影响加工尺