物流成本管理新(5、6章)

第五章物流成本控制学习目的：物流成本控制是企业物流成本目标完成和实现的必要保证，它是企业物流成本管理的最主要的内容。通过本章的学习，了解物流成本控制的含义；熟悉物流成本控制的基本要求；掌握物流目标成本控制中的物流目标成本的制定与分解方法；掌握物流标准成本控制中物流标准成本的含义、制定，成本差异的计算与分析；掌握物流仓储成本控制的订货点控制法和订货批量控制法；熟悉物流成本日常控制的策略与方法。5.1物流成本控制概述一、定义物流成本控制——是指企业在物流活动中，以不断降低物流成本和提高物流服务水平为目的，对影响物流成本的各种因素加以管理，及时发现与预定目标成本之间的差距，采取一定的措施，保证物流成本目标和成本预算任务的完成。•广义的成本控制包括前馈（事前）控制、过程（事中）、后馈（事后）控制三部分。也就是成本控制循环中的设计阶段、执行阶段和考核阶段。•狭义的成本控制仅指成本的过程控制。二、物流成本控制的要求1、物流成本控制与物流服务质量控制相结合2、局部控制与整体控制相结合3、全面控制与重点控制相结合4、经济控制与技术控制相结合5、专业控制与全员控制相结合三、物流成本控制制度变动成本：直接材料、直接人工——标准成本控制变动制造费用——弹性预算控制固定成本：约束性固定成本——分项目制定固定预算酌量性固定成本——零基预算控制5.2物流目标成本控制一、目标成本法的涵义：是一种预计成本，是一种全过程、全方位、全人员的成本管理方法。二、目标成本法的作用：1、充分调动全员的积极性，相互配合；2、有效进行成本比较，揭示差异；3、深入了解影响成本各因素的主次关系及其对成本的影响程度。3、目标成本确定的方法（1）倒扣测算法：是根据通过市场调查确定的产品（服务）的单价（劳务费率等）扣除单位利润、税金、期间费用等而推算出的单位产品（服务）的目标成本。单位产品目标成本=预计单价-单位产品目标利润-预计单位产品税金-预计单位产品期间费用例1：某新产品预计单位产品售价为2000元，单位产品目标利润为300元，国家规定该产品的税率为10%，预计单位产品期间费用为200元，据倒扣测算法计算式，可求得该产品的目标成本为：2000－300－2000×10%－200=1300元（2）比价测算法：是将新产品与曾经生产过的功能相近的老产品进行对比，适当调整后进行测算的一种方法。例2：某企业在A型产品的基础上，通过技术改造，推出B型新产品，原A型产品单位产品成本为100元，其由甲、乙、丙、丁4个零件组成。B型产品中的甲零件选材，改用工程塑料代替不锈钢材料，每件节约成本3元；乙零件提高抛光精度，每件增加成本2元；丁零件进行烤漆工艺处理，每件增加成本3元；丙零件材料与工艺无变化。据此，B产品的单位产品目标成本为：100-3+2+3=102元（3）量本利分析法利润=单价×业务量－单位变动成本×业务量－固定成本=（单价－单位变动成本）×业务量－固定成本=单位边际贡献×业务量－固定成本当利润为零时：盈亏临界点的业务量=固定成本/（单价－单位变动成本）=固定成本/单位边际贡献例3：某产品投放市场，据分析，单价不超过50元，预计加工该产品的固定性加工费用全年为3000元，该产品的目标利润为20000元，估算销量为1150件，试匡算出该产品的目标单位变动成本。答：根据量本利模型，（单价－单位变动成本）×销量－固定成本=利润（50－单位变动成本）×1150－3000=20000单位变动成本=50－（20000+3000）÷1150=30元（四）功能成本分析法1、原理：根据价值工程原理，按功能与成本的匹配关系，以达到优化成本设计和实现成本控制目的的一种方法。功能与成本的关系：价值=功能/成本（1）表明以某种代价（成本耗费）取得某种使用价值是否合理、值得、必要；（2）功能过剩（物流服务功能多于或高于客户所必须的）功能不足（功能达不到客户的要求）（3）在保证物流服务必要功能的前提下，使其寿命周期成本（整个物流服务过程中发生的成本）最低。2、提高价值的途径：功能成本分析的目的在于提高产品（服务）的价值，即以相对低的寿命周期成本（即生产成本和使用成本之和）确保实现必要的功能。（1）在产品功能不变的前提下，降低成本（2）在成本不变的前提下，提高产品的功能（3）在产品成本略有增加的同时，显著增加产品的功能（4）在不影响产品主要功能的前提下，适当降低一些次要功能，或消除不必要功能，从而使成本显著降低（5）运用科技手段，或改变产品结构，采用新工艺新材料等措施，既提高功能也降低成本3、功能分析的步骤（1）计算功能评价系数，它是反映某零件（工序、物流环节）功能重要程度的一个指标。功能评价系数=某零件的功能分数/全部零件的功能分数之和（2）计算成本系数，反映当前各零件成本（即当前各零件的单位变动成本）在总成本中所占的比重。成本系数=某零件成本/组成该产品的全部零件总成本（3）计算价值系数，反映功能与成本之间的匹配情况，价值系数过于偏小者，应做成本控制的重点。价值系数=功能评价系数/成本系数（4）据功能评价系数将产品的目标成本在各零件之间进行分配。某零件的目标成本=该产品的目标成本×功能评价系数（5）计算各零件成本降低额，拟定降低成本措施。例：某产品有8个零件组装而成，各零件的功能分数由8位专家进行评价（即强制打分）。若以A、B、C、D、E、F、G、H分别表示这8个零件的名称，在此给出这8位专家的功能评价汇总结果（如表1）表1功能评价系数汇总表序号零件名称各专家评价结果甲乙丙丁戊己庚辛小计平均得分评价系数1A65677567496.1250.21882B76476465455.6250.20093C22312334202.50.08934D56564343364.50.16075E0110221291.1250.04026F32322442222.750.09827G445345343240.14298H12121211111.3750.0491合计2828282828282828224281.0000表2各零件当前成本及其成本系数计算表序号零件名称功能评价系数成本系数价值系数当前成本(即单位变动成本)按功能评价系数分配成本/元应降低成本额/元(1)(2)(3)(4)=(2)÷(3)(5)(6)=目标成本30元×(2)(7)=(5)-(6)1A0.21880.300.7293?12.006.564-5.442B0.20090.220.91328.806.027-2.773C0.08930.081.11633.202.679-0.524D0.16070.028.0350*0.804.812+4.015E0.04020.060.6700?2.401.206-1.196F0.09820.200.4910?8.002.946-5.057G0.14290.101.4290*4.004.287+0.298H0.04910.022.4550*0.801.473+0.67合计1.001.004030-105.3物流标准成本控制一、标准成本制度标准成本制度包括标准成本的制定、差异的揭示和分析及计算产品（服务）的实际成本三个过程。标准成本一般有理想标准成本、基本标准成本和正常标准成本，在实际工作中常采用正常标准成本，且其构成内容与实际成本一致。•理想标准成本——根据最佳的生产水平，最优的经营状态下所能达到的标准来制订的标准成本，难以实现很少采用。•基本标准成本——根据较长期使用而不变更的标准所制订的标准成本。•正常标准成本——根据现有的生产技术水平，正常的经营状况下预期能达到的标准来制订的标准成本。实际工作中最常采用的标准。二、物流标准成本控制步骤1、制定单位物流作业的标准成本；2、根据实际作业量和成本标准计算物流作业的标准成本；3、汇总计算物流作业的实际成本；4、计算标准成本和实际成本的差异；5、分析成本差异发生的原因；6、向成本负责人和单位管理者提供成本控制报告。三、成本差异的计算与分析标准成本是一种目标成本，由于种种原因，产品的实际成本会与目标不符。实际成本与标准成本之间的差额，称为标准成本的差异，或称为成本差异。成本差异是反映实际成本脱离预定目标程度的信息。为了消除这种偏差，要对产生的成本差异进行分析，找出原因和对策，以便采取措施加以纠正。（一）成本差异计算的基本原理成本差异的计算与分析的对象主要是标准成本与实际成本之间的差异。由于标准成本中一般由直接材料、直接人工和变动制造费用三个成本项目构成，三者成本差异分析方法基本相同。而它们的实际成本高低取决于实际用量和实际价格，标准成本的高低取决于标准用量和标准价格，所以其成本差异可以归结为价格脱离标准造成的价格差异与用量脱离标准造成的数量差异两类。成本差异=实际成本－标准成本=实际数量×实际价格－标准数量×标准价格=实际数量×实际价格－实际数量×标准价格+实际数量×标准价格－标准数量×标准价格=实际数量×（实际价格－标准价格）+（实际数量－标准数量）×标准价格=价格差异+数量差异有关数据之间的关系为：①实际数量×实际价格②实际数量×标准价格③标准数量×标准价格价格差异①－②数量差异②－③成本差异①－③材料价格差异工资率差异变动制造费用耗费差异材料用量差异人工效率差异变动制造费用效率差异（二）成本差异的计算1、直接材料的成本差异计算材料价格差异=实际数量×（实际价格－标准价格）材料数量差异=（实际数量－标准数量）×标准价格2、直接人工的成本差异计算工资率差异=实际工时×（实际工资率－标准工资率）人工效率差异=（实际工时－标准工时）×标准工资率3、变动制造费用的成本差异计算变动制造费用耗费差异=实际工时×（变动费用实际分配率－变动费用标准分配率）变动制造费用效率差异=（实际工时－标准工时）×变动费用标准分配率（三、成本差异的分析1、材料价格差异的分析材料价格差异是在采购过程中形成的，不应由耗用材料的生产部门负责，而应由采购部门对其作出说明。采购部门未能按标准价格进货的原因有许多，如供应厂家价格变动、未按经济采购批量进货、未能及时订货造成的紧急订货、采购时舍近求远使运费和途耗增加、不必要的快速运输方式、违反合同被罚款、承接紧急订货造成额外采购等等，需要进行具体分析和调查，才能明确最终原因和责任归属。2、材料数量差异的分析材料数量差异是在材料耗用过程中形成的，反映生产部门的成本控制业绩。材料数量差异形成的具体原因有许多，如操作疏忽造成废品和废料增加、工人用料不精心、操作技术改进而节省材料、新工人上岗造成多用料、机器或工具不适用造成用料增加等。有时多用料并非生产部门的责任，如购入材料质量低劣、规格不符也会使用料超过标准；又如工艺变更、检验过严也会使数量差异加大。因此，要进行具体的调查研究才能明确责任归属。3、工资率差异的分析工资率差异形成的原因，包括直接生产工人升级或降级使用、奖励制度未产生实效、工资率调整、加班或使用临时工、出勤率变化等，原因复杂而且难以控制。一般说来，应归属于人事劳动部门管理，差异的具体原因会涉及生产部门或其他部门。4、人工效率差异的分析直接人工效率差异的形成原因，包括工作环境不良、工人经验不足、劳动情绪不佳、新工人上岗太多、机器或工具选用不当、设备故障较多、作业计划安排不当、产量太少无法发挥批量节约优势等。它主要是生产部门的责任，但这也不是绝对的。例如，材料质量不好，也会影响生产效率。5、变动制造费用耗费差异的分析变动制造费用耗费差异所反映的不仅是费用支付价格方面的节约或超支，同时也包括各费用明细项目在用量方面的节约或浪费。因此，对变动制造费用项目有必要加以详细分析，找出超支的主要原因。例如，对变动制造费用进一步分解为间接材料、间接人工、动力费等，并从其价格与用量两方面进行详细分析。6、变动制造费用效率差异的分析变动制造费用效率差异，是由于实际工时脱离了标推，多用时导致的费用增加，因此其形成原因与人工效率差异相同。四、举例某物流企业的某加工车间甲工位的甲产品成本数据资料如表1-2所示，求直接材料、直接人工、变动制造费用的成本差异。表1标准成本数据资料表2