精益生产培训-高明-2013-10-21

精益生产培训资料时间：2013-10-20制作：高明•在讨论精益生产之前，我们先讨论两个问题？1、精益生产之前的生产方式？2、精益生产是在那种条件下提出的？3、学习精益生产，我们最需要改变的是什么？4、精益生产解决什么？第一部分:精益生产方式概要精益生产之前的生产方式？•典型的手工生产方式特点：生产时间长，成本高，维修困难。•大量生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆精益生产是在那种条件下提出的？学习精益生产，我们最需要改变的是什么？•改变企业员工思想，对员工思想正向的引导。企业实施精益生产，问题解决团队是改变员工思想意识的一个很重要的机构，它通过日复一日地对公司大批员工的培养，除了使他们能力提高为，最重要的另一方面就是通过会议上小组领导的提问和教育来改变企业大多数员工的思想，问题解决团队在企业实施精益生产的过程起着执行的作用，对精益生产的实施的成功与否有着至关重要的作用。当然，问题小组领导必须本身具有很好的精益思想，也必须懂得精益生产的完整体系知识和相当的经验。精益生产解决什么？67第一部分:精益生产方式概要1.精益生产方式简介何谓精益生产？概念一上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称之为“LeanProduction，简称LP”。LeanProduction简称LP1.精益生产方式简介概念二：从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“JustInTime”，简称“JIT”。8JustInTime简称JIT1.精益生产方式简介概念三：上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“NewProductionSystem”，简称“NPS”。9NewProductionSystem简称NPS精益生产方式所有的经营活动要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。第一部分:精益生产方式概要对精益的理解：—从客户的角度准确定义价值；—确定产品的价值流（寻找浪费）；—建立最佳的产品生产体系；—让客户拉动生产；—不断地进行改善，精益求精。精益生产体系包括：模式、方法、工具、理念—精益生产（LeanProduction），简称“精益”，利用浪费和无间断的作业流程,而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。11精益生产方式第一部分:精益生产方式概要-构架之屋13追求卓越的业绩（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立“JIT模式”“自动化”思想连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化暗灯就地品质管理5个为什么品管手段防错5S活动、TPM、IE手法、目视管理以“造人”为核心塑造“精益文化”现场现物改善活动育人方式看板、、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、Cell方式、多能工品质交期成本第一部分:精益生产方式价值追求卓越的业绩：14生产企业的任务追求卓越的业绩追求“零”极限Q-品质（Quality）最佳的品质“零”产品不良D-交付、反应速度Deliviry最柔性交货“零”故障“零”停滞C-成本（Cost）最低的成本“零”库存“零”切换S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人员积极性（Morale）最高员工士气“零”员工抱怨精益生产方式价值-七个零目标•对七个“零”目标理解:15☆零切换☆零库存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故7个“零”目标精益生产方式价值-七个零目标•从观念开始改变：•三个公式有何不同？•精益生产首先就是要求转变关注点：16+利润=销售价格1、成本2、利润=销售价格-成本3、销售价格-成本=利润精益生产方式价值•关于成本的认识：•成本=成本=•降低成本的途径：17材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费+能源费+管理费生产中各资源的最低限度费用+浪费消除浪费精益生产方式价值•精益生产的核心理念：18消除生产过程中的一切“浪费”！“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径有：一、销售额增加1倍；二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪费”）。精益生产方式价值推行精益就是不断消除浪费的改善过程:19消除浪费消除浪费消除浪费没有浪费浪费浪费浪费目标精益成本企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。第一部分结束-分享一张图片第二部分:认识浪费•价值的定义:—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。•浪费的定义：—不为产品（或服务）增加价值的任何过程；—尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”；—“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。现场七大浪费浪费1.过量生产2.库存3.搬运4.作业本身5.等待6.多余动作7.不良过量生产–生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded–生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded在库的浪费任何超过加工必须的物料供应搬运的浪费不符合精益生产的一切物料搬运活动作业本身•对最终产品或服务不增加价值的过程作业本身•任何不增加产品或服务价值的•人员和设备的动作等待的浪费当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间不良的浪费为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!第二部分:认识浪费•浪费的说明NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费2生产过剩的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果3等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费第二部分:认识浪费•关于浪费的说明:NO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费6不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费7加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费第三部分:全员生产维护TPM•丰田等企业为什么会成功1．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一第三部分:全员生产维护TPM•2．注重人才的培养•丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。第三部分:全员生产维护TPM•二、认识TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。第三部分:全员生产维护TPM目标任务方法主体全员参与小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）维修预防事后维修预防维修改善维修设备一生的管理设备综合效率工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工第三部分:全员生产维护TPMTPM在世界各国的推广和应用韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入日本60-70发展为TPM美国50-60发展第三部分:全员生产维护TPM◆中国企业实施TPM情况海尔、海信第三部分:全员生产维护TPM•TPM精髓“三全”经营全员全系统全效率目标对象/范围基础第三部分:全员生产维护TPMTPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动第三部分:全员生产维护TPM全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。第三部分:全员生产维护TPM重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。第三部分:全员生产维护TPM•TPM活动内容世界最高竞争力公司□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理品质保全事务改善环境安全彻底的5S活动重复性小组活动目标“0”化八大支柱两大基石人员的体质改善现场的体质改善企业的体质改善第三部分:全员生产维护TPMTPM的两大基石•循序渐进---从基础作起•基石一：彻底的5S活动•全员参与---从基层作起•基石二：岗位重复小组活第三部分:全员生产维护TPM基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。第三部分:全员生产维护TPM基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。第三部分:全员生产维护TPMTPM全面展开的八项活动①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全起初的5大支柱增加的3大支柱第三部分:全员生产维护TPM1、个别改善一）实施个别改善的意义为什么将个别改善放在第一的位置？(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。第三部分:全员生产维护TPM2、自主保全实施自主保全的意义自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求；第三部分:全员生产维护TPM自主保养活动1）、自主保养的含义