精益生产基础培训讲义

精益生产基础培训讲义学完本课程，学员能够：1)了解精益生产系统起源；2)区别增值和非增值工作；3)描述工作现场的七种浪费；4)了解精益工具的工作原理；5)运用精益工具改进你的工作；6)运用精益生产体系评估你的工作；【课程目标】2基础篇工具篇1•丰田生产方式起源•工厂中的七大浪费•标准化作业•看板•快速换模•5S•目视化管理目录•精益生产系统起源•企业自评表•丰田生产方式起源•精益生产系统起源•精益生产与6西格玛及案例研究•企业的运营目的与获得利润的两手法•精益思想•丰田生产方式的特征是消除浪费•工厂中的七大浪费•精益生产方式两大支柱•精益思想告诉我们•模拟游戏1第一单元(基础篇)二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需2亿日元做过年周转资金，如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益：“分离销售公司”、“裁员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受，但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建的机会。而工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎为了化解劳资纠纷，主动承担领导责任，于6月5日辞职(石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化，进而产生了TPS。TPS是危机的产物。1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需，就近向丰田订购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。2.丰田生产方式起源•1949年丰田受挫，由裁员引起长时间罢工，直至社长丰田喜一郎引咎辞职才告结束•丰田经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆，而福特鲁奇厂一天生产7000辆•日本国土很小，需求复杂(官员豪华轿车、运货载重汽车，农村小型客货两用车)•日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换:“终生制”•二战后的日本没有大量外汇去购买国外的新技术/机器设备•世界大型汽车制造商严格限制日本向他们的“经济领地”出口汽车丰田必须使用非常规的方法才能生存！“贫油时代”诞生了永不亏损的制造业神话•60年代初，在大野耐一的指导下，丰田生产系统(TPS)开始实施两个理念:1)消灭浪费(NoMuda)2)准时化生产(JIT)•70年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润•一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……丰田基本理念1)遵守国内外的法律及法规精神，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民。2)遵守各国、各地区的文化和风俗习惯，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。3)以提供有利于环保的安全型产品为使命，通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。4)在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务。5)以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。6)通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。7)以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。附件2—丰田公司介绍a)1896年b)1924年c)1937年d)1973年e)1984年f)1990年g)1996年h)1999年3.精益生产系统起源•精益生产系统起源于丰田生产方式•丰田生产方式启发于美国的超市和福特流水线•美国福特流水线启发于……？•LeanProduction”是在哪年提出的？•中文“精益生产”是在哪年提出的？生产的历史批量生产1900’s技术工人精益生产1930’s1960’sToday3次制造业革命：•福特制-大规模生产-20世纪初•通用制-适应市场的规模生产，强调目标管理和管理体系-1920•丰田制-适应市场的灵活生产，重视过程和全员参与1945三种生产方式比较手工生产批量生产精益生产o技术工人o高度工作自豪感和满意度o工位固定,每项工作都在同一工位做o手工生产手工安装-单件生产o产量低o质量好o价格高o无需高技能,每人只需做整个工作的一部分o工作无自豪感、不满意o采用生产装配线o物料可通用o批量单一产品o讲究产量,而非质量o价廉???精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：1)寻找价值2)认识价值流3)让作业流动起来4)按客户的需求拉动生产5)持续改善同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。60s70s80s90s00s戴明Deming质量改善工具QualityImprovementTools减少变化ReduceVariation全面质量管理TQM6西格玛SixSigma(摩托罗拉Motorola)丰田生产系统ToyotaProductionSystem准时化生产Just-in-Time精益Lean精益西格玛LeanSigma精益Lean6西格玛SixSigma福特Ford4.精益生产与6西格玛从经济学角度来看...成本＋利润＝价格市场决定价格－生产商控制成本＝利润5.企业的运营目的与获得利润的两手法增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)利润主义结论:售价由客户決定；降低成本=増加利润5.企业的运营目的与获得利润的两手法售价成本大量生产过去0精益生产未来0大量生产0利润成本现在利润利润＝售价－成本精益生产成本等式6.精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？利润成本售价售价由于价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业的利润多少，只有不断的降低成本，才可能获得较高的利润。生产过程中存在着各种浪费，这些浪费严重影响着企业的经营成本和劳动效率，吞噬着企业的利润。为使企业获利，我们必须不断消除浪费，因此我们说：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加成为丰田生产方式的特征------后演变成精益生产的思想基础。7.丰田生产方式的特征是消除浪费浪费是指任何对最终产品或产品转变不增加价值的事情.浪费只是增加时间和成本，而不增加价值浪费是产品“流动”停止和无竞争力的原因有7种形式的浪费Over-ProductionMaterialMovementProcessingWaitingInventoryCorrectionMotionOFWASTETYPES8.工厂中的七大浪费1)过量生产浪费2)纠正缺陷浪费3)多余工序浪费4)过度库存浪费5)物料运输浪费6)多余动作浪费7)等待时间浪费8.工厂中的七大浪费员工创造力浪费过量生产：定义•比顾客要求的生产的多或快•生产的比需求的多•生产的比需求的快•精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产1)过量生产浪费过量生产：根因•过程能力不足•换线/作业准备时间太长•没有按均衡计划•自働化的错误使用•没有充分的设备维护/低的设备可利用率•万一需要的想法为满足客户要求而进行的检验,返工,返修纠正缺陷:定义2)纠正缺陷浪费纠正缺陷:根因1.过程控制不足2.可疑进厂物料3.产品设计4.预防性维护不足5.工作场地无序安排6.缺少边界样品7.操作者培训不够8.设备或工装不够9.过量生产没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺多余工序:定义3)多余工序浪费多余工序:根因1.工艺更改未跟上产品更改2.万一需要的想法3.顾客的真正需求没有定义或不清楚4.重复的工步5.缺乏操作者培训6.过量生产任何超过单件流的供应过度库存:定义4)过度库存浪费过度库存:根因1.局部优化2.不可靠的过程3.不可靠的供应商4.非均衡计划5.信息交流不畅通6.换型时间太长7.低的设备可利用率8.过量生产任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运物料运输:定义5)物料运输浪费物料搬运:根因1.多个储存地方2.缺少地址系统3.大批量生产4.工厂布局不好5.重复检验6.日常现场整理不好7.过量生产8.没有PFEP计划成本任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作多余动作:定义6)多余动作浪费多余动作:根因1.工作方法不一致2.设备，办公室，工厂布局不合理3.不合理的工作场地设计(零件呈送)4.缺乏现场整理5.过量生产1.在工序、作业、流程之间的闲置2.底线：机器可以等人;人不能等机器等待:定义7)等待时间浪费等待:根因1.工作不均衡2.设备维护不足/非计划停机3.换线/作业准备时间长4.上游质量问题5.不可靠的供应商6.过量生产浪费原因1.布置距离太远2.换模时间太长3.制程能力不足4.保养操作不良5.工作方法不对6.员工训练不够7.制度坚持不久1.监督作用不大2.考核无关业绩3.生产计划无效4.工场凌乱不堪5.供应料品质差6.还有?•对浪费零容忍•提高在工作区域的生活质量•稳定的生产环境•客户拉动/准时化生产•公司的成功-更好的个人就业保障•员工对错误负责15%，系统+管理负责85%•提高问题解决能力，在短时间内作出决定并提高产品质量—PPS+A3报告通过对员工所做工作的内容和过程地改进，增强员工对工作的控制和拥有感精益思想告诉我们1)消除8大浪费2)关注流程，提高总体效益3)建立无间断流程以快速应变4)降低库存5)全过程的高质量，一次做对6)基于顾客需求的拉动生产7)标准化与工作创新8)尊重员工，给员工授权9)团队合作10)满足顾客需要11)精益供应链12)“自我反省”和“现地现物”精益生产的12条原则文化•团队合作•精益思想•思考系统系统•学会去看,纵览全局•创建拉动,物料流动•价值流图,创造连续流工具箱•5S,6σ,7wastes,T/T,OPF,Pull,Std.Wk,JIT,TPM,CIP•Vs.Mg,KB,FIFO,Supmkt,Wt.Sp,PPS,5whys,PDCA•Andon,Poka-yoke,Leveling,SMED,Cells,Workgroup人/合作伙伴解决问题哲学系统精益生产方式第二单元(实施精益生产的工具)•5S-工作场地有序安排•目视化管理•标准化作业•看板•快速换模5S背景跨国企业全球制造(精益生产)系统的策略之一是精益办公/工作环境，它的基础是全面杜绝浪费。你们将学习如何认清浪费，并用一种称为“5S”的工具来消除浪费。术语“5S”(或称为用于工作场地有序安排的5个步骤)源于日本Toyota,为获取干净、有序且安全的工作环境所采用的5个词。1.工具一：5S-工作场地有序安排1.创建并保持安排有序、清洁干净、高效性能的工作场地一种流程和方法2.改善所需条件–纪律1S整理–分离及丢弃(筛选)2S整顿–排序及识别(分类)3S清扫–清扫及日检(清扫)4S清洁–经常重访(保持)5S素养–主动保持(自律)如何做5SHow5S?定义：工作场地的安全、清洁和有序的安排，它为每件物品提供一个特定的位置，并去除任何不必要的东西。目的：工作场地的有序安排使工作场地有序化，使“偏离标准”的情况显而易见。它能消除浪费，使日常工作更舒适、精确、方便并降低成本。.格言：一个萝卜一个坑第一步:整理(筛选)说明本区域的目的。分清主次。对于那些不再需要，不再适用于本区域的目的、或数量过多者应予清除。应特别关注所剩物品的使用频率。需检查的区域包括办公设备、材料供应、信息、家具、标志等，在办公室中和生产区域内进行筛选时使用红色标签作为工具。整理Sift要点1：把工作场地内需要的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。.红色标签运动•红色标签运动是一种目视管理工具，其有助于识别不必要的物品。在红色标签运动中