AOI综合效益评估报告

AOI效益评估AI&SMTPreparedBy：林焕然RevisedBy：SteelCao2013-5-21目录•1、AOI设备可检测项目•2、AOI检测数据收集-----smt制程•3、后段feedback数据收集•4、AOI评估总结•5、标准化实施•6、目标&计划•7、AOI每月检测数量-----供参考•8、目检与AOI自检对比-----供参考1、AOI设备可检测项目a、漏件：可测出--------使用本体框b、溢胶：可测出--------使用胶点检测框，处于临界点之内不能判定为不良，处于临界点之外可判定出不良c、移位：可测出--------使用本体框d、错件：可测出--------零件有丝印e、极性反：可测出--------零件上有MARK，使用极性框f、零件表面丝印模糊：可测出--------使用本体框g、侧立：可测出--------使用本体框h、反白：可测出--------使用反白框i、IC引脚变形：可测出--------使用影像框j、零件破损：可测出--------表面破损在检测框内可测，侧面或内部不可测k、AI漏件：可测出--------使用引脚检测框wk14—wk17AOI平均直通率：66.21%(bypanel)备注：wk14---wk17（4/1日-----4/28日）65.47%65.35%66.06%67.02%63.00%64.00%65.00%66.00%67.00%68.00%69.00%70.00%WK14WK15WK16wk17AOI(wk14-17)每周直通率%2-1、AOI直通率数据收集---SMT2-2、AOI误判率数据---SMTItemWK14WK15WK16wk17TOTAL检测总数量panel22030337242998838973124715误判数量(pcs）6734990686941114536479平均误判率30.57%29.37%28.99%28.60%29.25%平均每周检测误判率：29.25%ItemWK14WK15WK16wk17TOTAL检测总数量panel22030337242998838973124715不良数量(pcs）8731780179417076154平均不良率（%）3.96%5.28%5.98%4.38%4.93%2-3、AOI检测不良数据---SMT平均每周制程不良率：4.93%2-3、不良分析---制程不良現象合計Loss%Rate%焊盘不良(误判)153832.71%32.71%误判不良品136629.05%61.76%溢膠/少胶100021.27%83.03%偏移4589.74%92.77%联板误差（偏移）3407.23%100.00%總計4702100.00%2-4、原因---对策2-5、效果确认改善后改善前Wk14—17AOI平均直通率66.21%(bypanel)SMT制程——平均误判率29.12%SMT制程——不良率5.03%备注：wk14---17（等同于4/1日-----4/28日）Wk18—20AOI平均直通率73.46%(bypanel)，同比提升7.25%SMT制程——平均误判率29.12%，同比下降6.94%SMT制程——不良率4.70%，同比下降6.94%备注：wk18---20（等同于4/29日-----5/15日）•1、后段feedback数据（4/1日-----4/30日不良总数1224pcs)3-1、AOI检测后---后段feedback3-2、后段feedback不良分析----AOI检测4月份后段不良反馈总产出点数73579920AOI检测其它后制程撞件AOI漏测TOTAL合计42924571745不良DPPM5.833.330.9610.13LOSS%57.6%32.9%9.5%100.0%Pareto%57.6%90.5%100.0%4月份后段反馈不良分析__AOI1、经AOI检测产出总点数：73579920pcs,不良总TOTAL745pcs,不良DPPM10.13;2、AOI漏测不良DPPM0.963-3、后段feedback不良分析----非AOI测试4月份后段不良反馈产出总点数46528351非AOI产线其它后制程撞件漏件溢胶TOTAL合计2851605328526不良DPPM6.133.441.140.6011.30LOSS%54.2%30.4%10.1%5.3%100%Pareto%54%85%95%100%4月份后段反馈不良分析__非AOI产线1、产出总点数：46528351pcs,不良总TOTAL526pcs,不良DPPM11.30;2、流出不良点数：81pcs（漏件+溢胶）;不良DPPM1.743-4、改善对策•原因分析：•1、AOI检测参数设置临界值参数偏大，导致个别不良品流出；•2、AOI零件质量检测原理是通过灰阶像数点来判定是否NG，这样亮、暗就有一个划分临界点（标准），因各种因素影响通过光的折射原理，当真的不良未超出标准范围内时，就无法报出真的NG，所以就出现后工序不良反馈的漏测情况，这本身就属于AOI检测的一种缺陷，当将标准定得很高时，虽能检出真正的NG，但误报出的NG会成倍增加，因此AOI在调试时只能做到尽可能的完善程序，而不可能做到100%准确检出不良；•改善对策：•1.规范AOI检测参数设置•2-1.AOI程序编导、参数设置调校技能培训，（厂商协助，德律公司；于5月13-17日已完成技能培训）•2-2.技术人员在AOI换线调试时，依据不同产品、不同零件的特性，对AOI参数设定的检测标准做优化调整，AOI程序校正截止5月16日已完成41个机种程序校正；持续改善中…3-5、效果确认5月份(5/1---5/15日)后段不良反馈产出总点数34870148产出总点数23469632AOI检测其它后制程撞件AOI漏测TOTAL非AOI产线其它后制程撞件漏件TOTAL合计22415928411合计14711086343不良DPPM6.424.560.8011.79不良DPPM6.264.693.6614.61LOSS%54.5%38.7%6.8%100.0%LOSS%42.9%32.1%25.1%100.0%Pareto%54.5%93.2%100.0%Pareto%42.9%74.9%100.0%后段反馈不良分析__AOI1、不良总TOTAL与4月份同比上升1.66%=11.79-10.13；2、AOI漏测不良DPPM与4月份同比下降0.16(DPPM)=0.96DPPM-0.80DPPM4、总结数据：A：AOI检测的不良率，改善前（4月）与改善后（5月）相差不大；B：人工目检的不良率，改善前（4月）与改善后（5月）差异较大；月份/项目AOI检测pcsAOI检测DPPM目检检测pcs目检检测DPPM4月710.96811.745月280.80863.66AOI使用标准化文件NO文件名称备注1AOI操作换线SOP2AOI程序制作SOP3AOI参数设置SOP4AOI保养SOP及保养表单5AOI操作及安全培训记录6目前技术人员已通过AOI技能认定人数：7人5、标准化实施6、目标&计划•二、改善计划•1、SMT工程师继续招聘；-----ongoing•2、SMT技术员的能力培训，TRI供应商已经完成培训------上周5/17日完成；•3、PCB板工艺改善•A：PCB板联片差异达0.35mm，一下偏左，一下偏右；•B：PCB板PAD颜色不一致；•C：PAD上有脏污；如：WA24E12WA18G系列机种)•-----5/22日到供应商解决，已完成；一、目标AOI直通率：(ByPanle:75%;ByBoard:95%;Bycomponent：99.90%)AOI漏测不良率：后段feedback到AOI问题不良率=0DPPM数据收集（2013/1月-4月）57.1%59.8%57.8%58.9%1月份2月份3月份4月份Line4/5/6/7AOI检测占产出总比%7、AOI每月检测数量----供参考数据收集分析，AOI检测比率，月平均占总产量的：58.8%日期/项目SMT总生产数量Line4/5/6/7Line4-7产出数量AOI检测占产出总比1月份2505288143062457.1%2月份125320374995659.8%3月份2760039159545157.8%4月份1249582717357992058.9%TOTAL：1314768017735595158.8%8、目检与AOI自检速度对比---供参考数据分析，AOI检测数量是人工目检的两倍以上；设备线别开机时间生产总点数平均每分检测点数平均每秒检测点数备注MVLine-13214078261422444.1人工目检Line-103441563061131833.1Line-113439562535601823Total(Line-1,10,11)100950203858152023.4CM202Line-22749976832682794.7Line-32815572502242584.3Line-82374070406862974.9Line-92375071562623015Total(Line-2/3,8/9)103144291304402824.7CM602Line-430365179527075919.9AOI检测Line-5298731785516659810Line-631500167424725328.9Line-730480181295755959.9Total(Line-4-7)122218706799205789.6•Q&A？