6SIGMA绿带专案

DMAICProjectCharter預期目標GoalStatement報廢率由平均每月3.05%→降低至0.9%預期效益Benefit:降低報廢率＊每PCS95.847NTD＊每月制造30K30000X(3.05%-0.9%)X95.847NTD/月X12月/年=741855.78NTD/年=185463.95RMB/年專案描述ProblemDescriptions:1.問題:因6-9月*****CASE報廢率過高，平均佔每月總報廢的3.05%2.對象：CASE*****3.資料采集時間點：Jun-Sep20074.專案範圍：生產制程5.專案影響:平均每月報廢3489PCS,使公司制造成本增加ProjectScheduleDphasedefinemeasureanalysisimprovecontrolReportFEBNOVDECJAN.08monthDMAIC專案團隊與分工D定期会议：每周2下午14:00-16:00会议地点：美德樂VIP2会议室專案職務姓名部門/職稱Tel/分機E-mail&Mobilephone工作任務Champion負責協調及相關人力物力支援，跟催專案進度提供資源，排除專案所遇困難，跟催專案進度BB審核專案內容及進度提供專案所需的工具及技術指導GB分配小組工作任務,定期召集专案討論會議跟催專案進度，確保專案順利完成Member跟進專案後續進度Member流程分析與改善,製作報表Member搜集和整理相關資料,提交改善計划.Member搜集有關產品品質及生產製程相關資料DMAICDefineCustomerRequiredDVoiceoftheCustomerKeyCustomerIssueCriticalToQuality内部客户OQC/業務：制程合格率提升,減少不必要的重工和報廢.公司營利增加外部客户：保証產線順暢重複投料成本增加報廢率3.05%過高，失效成本增加符合客戶產線品質要求報廢額降低至0.9%DMAIC明確定義量測指標D降低報廢率報廢率顧客需求及廠內需要Y服務/流程特性量測目標值規格界限(計量型數據)USL/LSL缺點類型（計數型數據）Defect品质Y=報廢數量/CASE投入量x100%0.9%N/A外觀不良DMAICD主要不良況狀分析經ParetoChart分析報廢中以外觀不良佔報廢率75.8%。Count3849517410303Percent75.810.28.16.0Cum%75.886.094.0100.0CountPercent項目其他尺寸不良材質不良制程外觀不良500040003000200010000100806040200ParetoChartof項目DMAICD制程外觀不良況狀分析經ParetoChart分析外觀不良報廢中壓傷刮傷碰傷佔外觀不良中82.1%。Count16291138394290216182Percent42.329.610.27.55.64.7Cum%42.371.982.189.795.3100.0CountPercent項目Other氧化缺料碰傷刮傷壓傷40003000200010000100806040200ParetoChartof項目DMAICD外觀不良定義下圖紅圈中標識為外觀不良OK品制程外觀不良刮傷碰傷壓傷壓傷DMAICDIncomingLotDefectDefineProjectPath:Y-yi制程外觀不良Y刮傷y1-1y1-2壓傷y1-3碰傷報廢率y1DMAICDSIPOC流程圖MaterialManpowerMOIEquipment…R&DMFGQCENG…CASEfinishedproductLiteon黃色顏色標識為影響外觀不良的主要制程SIPOC進料衝孔衝孔下料衝孔鉚釘衝孔鉚釘切邊成型QC出貨壓毛邊攻牙拉絲包裝Y1y2y3Y1y2y3Y1y2y3Y1y2y3DMAICBaselineMeasurementPlanM收集項目檢驗方式檢驗儀器負責人員時間使用表單編號是否要MSA頻率數量名稱編號部門人員日期時間外觀壓傷(y1-1)1次/lotall目視/生產課/包裝組外觀檢驗員Nov.14:00-15:00/Yes刮傷(y1-2)1次/lotall目視/生產課/包裝組外觀檢驗員Nov.14:00-15:00/Yes碰傷(y1-3)1次/lotall目視/生產課/包裝組外觀檢驗員Nov.14:00-15:00/YesDMAICMMeasurementSystemAnalysisMSA分析﹕1.1目的﹕了解檢驗員對case*****外觀不良判斷的正確性﹐把人為誤判現象降到最低，並可確認相關數據的正確性.1.2時間﹕2007.11.301.3操作人員﹕1.4MSA執行重點.a.人員選定﹕為制造線隨機抽查的四個生產*****的外觀檢查人員.b.樣本選定50個﹐分別標識1-50﹐其中含有﹕壓傷10pcs刮傷10pcs碰傷10pcs良品20pcs.c.對50個樣品四個人每人檢查三次并記錄結果.d.Kappa:≧75%正確性:90%漏檢：2%誤判：5%,同時符合以上標準者，該測量系統達標。.DMAICManMSA量測系統分析MAppraiserPercent陳裕林張鳳霞李玉琴田安蘭100.097.595.092.590.087.585.095.0%CIPercentAppraiserPercent陳裕林張鳳霞李玉琴田安蘭100.097.595.092.590.087.585.095.0%CIPercentDateofstudy:Reportedby:Nameofproduct:Misc:AssessmentAgreementWithinAppraisersAppraiservsStandardDMAICMMeasurementSystem--AttributeGR&REachAppraiservsStandardAssessmentAgreementAppraiser#Inspected#MatchedPercent95%CI田安蘭504896.00(86.29,99.51)李玉琴504998.00(89.35,99.95)張鳳霞504896.00(86.29,99.51)陳裕林504794.00(83.45,98.75)#Matched:Appraiser'sassessmentacrosstrialsagreeswiththeknownstandard.AssessmentDisagreementAppraiser#1/0Percent#0/1Percent#MixedPercent田安蘭00.0000.0024.00李玉琴00.0000.0012.00張鳳霞00.0000.0024.00陳裕林00.0000.0036.00#1/0:Assessmentsacrosstrials=1/standard=0.#0/1:Assessmentsacrosstrials=0/standard=1.#Mixed:Assessmentsacrosstrialsarenotidentical.Fleiss'KappaStatisticsAppraiserResponseKappaSEKappaZP(vs0)田安蘭00.9611500.081649711.77160.000010.9611500.081649711.77160.0000李玉琴00.9811780.081649712.01690.000010.9811780.081649712.01690.0000張鳳霞00.9634500.081649711.79980.000010.9634500.081649711.79980.0000陳裕林00.9435350.081649711.55590.000010.9435350.081649711.55590.0000經MSA分析，該測量系統達標正確性大於90%，達標漏檢小於2%，達標誤判小於5%，達標Kappa大於75%，達標DMAICMJul-SepCASE733860外觀不良推移圖0.00%0.20%0.40%0.60%0.80%1.00%1.20%JulyAugSep不良率壓傷刮傷碰傷DMAICMBaselinePerformance將制程報廢率降至0.2%7~9月份制程壓傷報廢率1.10%Improve7~9月份制程刮傷報廢率0.82%7~9月份制程碰傷報廢率0.49%將制程報廢率降至0.1%y1制程能力計算﹕InverseCumulativeDistributionFunctionNormalwithmean=0andstandarddeviation=1P(X=x)x0.0241-1.9756SigmaLevel﹕1.98+1.5=3.43,具有較大的改善空间將制程報廢率降至0.5%DMAIC作業不認真A魚骨圖分析為何壓傷人員環境材料作業方法人員在操作時未檢視產品未使用氣槍清理模具人員在操作時未清理模具機器(模具)模具上粘有廢料鋁屑臟污來料不良現場臟亂凹痕切邊毛刺衝孔毛刺毛刺過大,掉落模具上造成壓傷模具未及時保養模具內廢屑清理不當DMAIC產品散落地上刮傷A魚骨圖分析為何刮傷人員環境材料作業方法人員在操作時未檢視產品產品擺放不合理機器(模具)傳送臺上鐵板太滑產品在傳送臺上重疊刮傷來料刮花現場零亂產品堆積過多相互磨擦刮傷包裝臺上工位未安排順暢,導致當機產品擺放密集磨擦刮傷材質缺陷,鋁料較軟易刮花人員動作過快產品刮傷產品擺放不合理DMAIC擺放過高易散落地上碰傷A魚骨圖分析為何碰傷人員環境材料作業方法人員在操作時未檢視產品產品周轉時擺放不合理機器(模具)傳送臺上鐵板太滑前後產品在傳送臺上碰撞現場零亂包裝時產品堆積過多相互碰撞包裝臺上工位未安排順暢,導致當機產品擺放密集周專時相互碰撞材質缺陷,鋁料較軟易碰傷人員動作過快產品碰傷產品周轉時擺放不合理DMAIC制程外觀不良Y刮傷y1-1y1-2壓傷y1-3碰傷報廢率y1ProjectPath:Y-yi-PossibleXi模具內廢料清理方法不當X4X3X2X1模具上粘有廢料毛刺過大,掉落造成壓傷作業不認真產品擺放密集周專時相互碰撞X5X12X10X9產品散落地上碰傷包裝時產品堆積過多相互碚撞前後產品在傳送臺上碰撞產品擺放密集磨擦刮傷X8X7X6X11產品散落造成刮傷產品堆積過多相互磨擦劃傷產品在傳送臺上重疊刮傷A明顯因素直接改善明顯因素直接改善可合並改善備注：X5X9合並為X5X6X10合並為X6X7X8X11X12合並為X7DMAICYy1-1y1ProjectPath:Y-yi-PossibleXiA刮傷壓傷碰傷制程外觀不良y1-2y1-3報廢率X4X1模具上粘有廢料毛刺過大,掉落造成壓傷X5X7X6產品在傳送臺上重疊刮傷/碰傷產品堆積過多相互磨擦劃傷/碰傷產品散落/產品相互磨擦碰撞作業不認真X2模具內廢料清理方法不當X3備注：x1&x4為明顯原因，可直接改善DMAICASignificantRootCauseValidateX2廢料壓傷實驗數量不良數量不良率未擦拭廢料1000PCS5PCS5000ppm擦拭廢料1000PCS0PCS0ppm模具衝壓實驗數量不良數量不良率毛刺改善前1000PCS8PCS8000ppm毛刺改善後1000PCS1PCS1000ppmX3毛刺過大,掉落造成壓傷毛刺對壓傷有明顯影響模具上粘有廢料廢料對壓傷有影響SampleXNSamplep1510000.0050002010000.000000Difference=p(1)-p(2)Estimatefordifference:0.00595%CIfordifference:(0.000628358,0.00937164)Testfordifference=0(vsnot=0):Z=2.24P-Value=0.025SampleXNSamplep1810000.0080002110000.001000Difference=p(1)-p(2)Estimatefordifference: