基础IE讲义

上课要求：1.非讨论时间，严禁说话2.手机关机或调成静音3.课堂内严禁吸烟持续改善委员会QDCMSqualitydeliverycostmorale5s+safety先看一个改善案例基础IE最具权威仍被最广泛采用的是美国AIIE于1955年正式提出的“工业工程是对人员，物料，设备，能源和信息组成的系统进行设计，改善和实施的工程技术，它综合运用数学，物理学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定，预算和评价”1.1IE（IndustrialEngineering）（공업공정정의）的定义1.IE概述（1）FrederickW.Taylor（泰勒）（1856~1915）科学管理之父，工业工程之父时间研究（Timestudy)1.2IE的发展历程（2）Frank&LillianGilbreth（吉尔布雷斯）Frank(1868-1924);Lillian(1878-1972)动作研究（Motionstudy)1.2IE的发展历程（1）设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。1.3IE的目标（2）使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产效率，获得最佳效益。2.时间研究2.1标准工时（1）标准时间（StandardTime)定义(표준시간정의)熟练的作业者在适合的作业条件和作业方法下，以正常的作业速度完成某个作业的必要作业时间，作业时间加上宽放时间称为标准时间。标准工时=作业时间+宽放时间=作业时间（1+宽放率）2.1标准工时（2）宽放的种类：私事宽放疲劳宽放延迟宽放政策宽放（3）.时间研究的方法(시간연구방법)A.秒表法B.Video摄影法C.PTS预定时间标准法2.1标准工时1MOD相当于手指移动2.5CM，所需的时间为0.129S2.1平衡生产线平衡率=各工序时间总和/（瓶颈时间×工序数）×100%平衡损失率=1-平衡率一般认为，平衡率低于80%的生产线都需要改善（1）计算公式2.1平衡生产线（2）改善方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作2.1平衡生产线（3）ECRS原则EliminateCombineRearrangeSimplify案例分享[产能评估]已知某大量生产工序单件作业时间为1.2min，工作班内规定的个人需要与休息宽放时间为25min，作业宽放时间为40min，工作班制度工作时间为8h。试根据上述资料计算该工序的产量定额。找一个学员上台演算3.动作研究3.1定义动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。3.2动作分类吉尔布雷斯把基本动作总结为18种，并将之取名为动素（Therbligs)，它们可以被分为三类。第一类：有效动素，即进行作业是必要的动作；第二类：辅助动作，将延缓第一类动作；第三类：无效动作，与工作无关的动作3.3动作经济原则1)双手的动作应同时而对称.2)人体动作尽量用最低级而能得到满意的结果为妥.3)尽可能利用物体的动能,曲线运动较方向突变的直线运动为佳,弹导式运动较受控制的运动为快,动作尽可能使之有轻松的节奏.4)工具,物料应置于固定处所及工作者前面近处,并依最佳的工作顺序排列.5)零件,物料应尽可能利用其重量坠送至工作者前面近处.6)应有适当的照明,工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜.7)尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替.8)可能时,应将两种或两种以上工具合并为一.9)手指分别工作时,个指负荷应按其本能分配.手柄的设计应与手的接触大;机器上的杠杆,手轮的位置,尽可能使工作者少变动其姿势.10)工具及物料事前定位.3.3动作经济原则3.4动作经济原则几个工序符号5SIE七大手法八大浪费