生产物料管理

生产线物料管理流程目录：1.目的2.范围3.定义或朮语4.职责与权限5.程序5．1收料5．2物料储存5．3物料管理5．4物料的发放和使用5．5物料异常处理5．6物料损耗管制5．7补料和退料5．8物料变更5．9WIP盘点和清尾5．10月、季度盘点6.相关记录7.生效日期1、目的规范生产线物料收发、使用、退补的全部过程。确保生产线物料运作的准时及准确性，提升生产线的作业效率。2、适用范围适用于所有的生产单位3、定义3．1生产坏物料物料按发料单发到产线后，因生产工艺或生产作业失误而产生的不良物料。此部份物料由生产部门根据实际生产报废数量开出生产报废/补料单到仓库，仓库依据生产报废/补料单上数量进行发料。3．2来料坏物料经IQCPASS的物料上线后，生产前检出的不良或生产过后经PE\IQC共同确认为供应商来料不良之物料。3．3其它出库指非正常生产物料的发放。如试产、样品制作、新产品开发使用、制作工夹具以及在生产过程因外部原因导致不良物料，或者客户同意承担报废物料而产生的费用。这部份发料在其它出库单上无需填写工单号。仓库将费用算到相应部门。3．4好料回仓生产线及其它部门在完成一个工单后所产生的多余物料，经IQC确认后将该物料进行回仓以作下次生产时使用或作其它用途。3．5来料少当物料发放到产线时，生产线在开箱后点数发现箱内数量与实发数量不符，并通知仓库发料员及IPQC、IQC现场确认属实。(若IQC未及时到现场，则由IPQC代为确认)3．6物料遗失物料按需求发放到产线后，由于各种原因导致物料丢失。3．7补料生产线所开出的生产报废/补料单（包括：来料坏、来料少）在相应的发料行为内写上相应的原因。在需料栏上填上需要的物料。3.8部门分类：由--固定为仓库至物料使用部门：若生产部以外的部门使用，同样按上述方法填写使用部门。4、职责4．1生产部----生产现场执行，保证生产过程良好无异常。生产工单物料的管理，生产报废物料的评估，及时补退料，避免不能按时结单及接单后过多的物料多余。4．2PE----提供各工具、设备、仪器并指导生产员工的作业方法，保证生产线工夹具在生产过程中的稳定性，确认生产部所提供的报废物料比率符合生产需求。对生产部门开出的生产报废/领料单进行确认及分析。每月评估最新生产报废率。4．3PMC----合理编排生产计划，尽量减少转拉次数，避免转拉次数过多造成的不良。对编排好的生产计划，及时有效的提供好物料，避免生产线因物料短缺产生的转拉。4．4IQC----负责对生产线所退的物料，（包括：来料少、来料坏、来料错、好料回仓）予以确认。保证生产线退出的物料无异常。4．5仓库----物料储备、发放功能。根据PMC生产计划，打出相应的发料单、依据生产报废/补料单需求，及时、准确将物料发放到相应的生产线。（生产报废/补料单需在到仓后1天内发料上线）5、程序5.1发料和收料5.1.1仓库（或生产部）打单员（物料员）根据生产计划从系统打领料单，仓管员根据领料单料单进行备料，领料员将物料送到相关的生产线进行发料（或车间物料员根据领料单到仓库领料）。5.1.2物料员收料时首先检查物料名称、料号、规格描述是否与领料料单相符；然后检查物料数量是否与领料单相符，对于非原包装或尾数时要全点确认数量；时效性物料（如锡膏，胶水,FPC等有使用时效的物料）还必须按先入先出原则确认是否在有效期内（时效性物料需根据使用时间进行确认）。全部项目确认无误后在领料单上签字。5.1.3在每一个型号结束后，物料员需与仓库管理员核对此工单的发料情况，特别确认发大数是否准确无误，若无异常双方需相互在各自的帐目本上签字确认。5.1.4为控制存拉物料的时间和数量,各车间物料员，班长，组长需负责控制收料的数量和时间点.当日夜班生产的物料在当日15:00前发到产线，次日白班生产的物料在当日18:00前发料到产线。数量为次日计划生产用量（部分车间因整包装领料，最多2天的用量）;原则上对于不齐套的物料不得接收,以免存拉太久.5.2物料的储存5.2.1各车间物料员收到物料后按生产部内部的规定将物料存于车间指定的物料储存区并按规定将物料分类储存。未上线的物料由物料员负责，已经上线的物料由生产班长负责；5.2.1.1对需要冷藏的物料,如锡膏、硅胶、红胶等物料员收到后立即写编号后放入冰箱中保存(保存方法按相应的存储管理程序执行)。冰箱温度由IPQC检查员每日一次测量并记录在《冰箱温度控制表》。5.2.1.2对时效性物料如锡膏等严格按先进先出的的原则存储使用，物料员和生产组长要每周一次分别检查未上线和已上线时效性物料的数量，过期日期。然后根据本周的生产计划计算是否将在未来2周内，对用不完或过期的物料，立即报告生产主管，经理处理。5.2.2所有物料按先进先出，分类放置，标识清晰，摆放整齐，堆放高度不超标的原则存储。5.2.3不良物料需有标识及数量，属来料不良的退来料不良品仓，属制程不良的，则需打生产报废单。5.3物料安全管理5.3.1物料员一旦将物料签收后，物料则由仓库管理移交到生产部负责管理，生产线物料要保管好，防止丢失。5.3.2对贵重物料(如喇叭，机壳等)，生产班长（或物料员）进行日盘点（日盘点具体哪些物料，由各车间根据实际情况确定执行即可）确保进出数一致,如发现异常立即上报车间主管调查处理(若发现有遗失现象,生产主管需立即呈报上级)。5.3.3若其它部门因客户需求、QE试验,工程验证等情况需从生产部门临时借产品或借物料使用时，需经部门主管或经理批准确认后方可借出，借出时是什么状态，在还回时需原状态还回，若有任何物料损坏或不符合原要求，需相关借用部门开其它出库单补回好料并承担相应的损失工时。5.4物料的使用5.4.1物料的上线严格遵守先进先出原则，对于时效性物料必须遵循先进先出原则.确保物料仓及产线按正常的原则生产，保证交货期。5.4.2物料上线后，投入时检出的不良品放入红色的不良品零件盒或胶盆中并标识数量和不良内容以作识别；在生产随工单上记录物料的LOTNO、DATECODE以及不良项以便追溯。5.4.3班长每小时巡线一次,监控物料的使用和损耗情况。贵重物料每班下班时班长盘点物料的投入和产出是否相符并与接班拉长交接。当投入、产出有差异时要调查原因。原因未明、对策未制定或对策未实施的情况下,不得继续生产，立即上报处理。当班领取未投入的物料由交接班拉长点数交接。5.4.7发料员发料(或物料员领料)上线要逐工单发放，以免生产线堆料；生产完成后，生产班长或物料员需在2日内将生产过后不良品清点核对后进行后续退补料工作。5.5物料异常处理5.5.1物料上线前发生物料异常,班长(物料员)应立即将异常物料隔离,盘点并标识数量和不良内容，通知生产主管/SQE进行处理.5.5.2上线后发现物料品质问题时（具体参照《制程异常控制流程》），生产班长开出《品质异常报告》通知上司,品质及PIE工程师或相关跟进拉线的工程人员进行分析。生产班长统计产线上剩余物料数量和使用该物料生产的WIP状态、数量，然后隔离并标识清楚等待处理,班长统计未上线的数量，标识并报告主管（组长）,若属于来料问题的，单品部分由物料员开退料单单将不良物料退给IQC处理，并凭IQC签字的退料单到仓库补料;WIP部分由生产班长按照异常分析的对策处理.详见《制程异常控制流程》5.5.3若遇异常属设备或工艺造成，立即通知相关的工程人员到产线处理，直到异常处理为止，确保将物料损坏降到最低状态。5.6物料损耗的管制5.6.1生产主管根据公司物料损耗管理目标，分解制订本部门各种物料损耗管理目标。生产班长要随时检查产线上每种物料的损耗情况,对于损耗超限的情况需立即对生产线作业情况进行检查，报废率若超出原预估量需更新报废率并上报处理。量产后的产品如增加报废率，需经过部门主管/经理，PIE工程师，运营总经理，财务批准后交BOM专员维护系统。5.6.2根据公司物料系统运作要求，每一个新型号上线前由研发直接将预估不良率设制在BOM内每个物料中。通过MRP的运行，产生物料需求由采购部进行下单购买。生产部根据实际生产过程中的损耗状况开出《补料单》领取物料完成生产。5.6.3预估报废物料切记需按生产作业造成的实际情况预估，对于来料不良、品质异常、工夹具损坏等不列入预估报废管控范围内.5.6.4因生产工艺、设计或人员的操作熟练程度等等造成生产损耗增加或减少时，需同时变更生产报废率。（按上述流程变更，并说明变更原因）5.6.5因项目未达到量产要求但是迫于客户出货需求不得不风险生产的部分，超损耗的物料由生产部打单,计入工单超领，PM及其负责人（经理或以上人员）签字确认。5.6.6生产过程中，生产班长（组长）、主管随时在线监督生产，对生产线人为操作造成的不良在最短的时间内得到控制，减少生产报废率。5.7补料和退料5.7.1生产坏损耗物料，物料员必须在该工单结束3个工作日内完成退补料工作.5.7.2生产坏损耗:生产中因操作失误、设备故障,保存不当等自责性原因导致的物料损耗.属生产坏损耗.生产报废物料补料需在ERP系统内选取需补料的料号、数量。打印出生产坏补退料单，按签批流程签批后进行补料，退料流程如下:ERP系统内打印出的生产坏补/退料单物料员/班长→生产主管审核→生产经理确认→制造总监确认→运营总经理确认（损耗在1%~3%）→集团总经理确认（损耗在3%以上）→计调(生管)确认→仓库发料→生产线收料。物料退生产坏仓。5.7.3来料坏/错/少:物料本身品质不符要求.对于来料坏及来料错的处理补料流程如下:ERP系统内打印出的退料单/补料单物料员/班长→生产组装或生产主管审核→PIE确认→IQC检验员确认→IQC主管（或工程师）审核→计调(生管)确认→仓库发料→生产线收料。物料退来料不良品仓。5.7.4生产线在生产过程中，对开箱发现少数的情况需立即通知仓库发料员及IQC（或IPQC）前来确认短缺物料是否属实，若IQC(或IPQC)及仓库确认属实则按来料少处理，帐退来料不良品仓。按上述要求开出退料单物料员/生产班长→生产科文或生产主管审核→IQC(IPQC)&仓管员确认→IQC工程师&主管审核→计调(生管)确认→仓库发料→生产线收料。5.7.5其他包装材料，因尾数箱需求超领的部分，工单超领即可。5.7.6生产后因来料多或因补料单补料产生的多余物料，生产线物料员/班长必须在该工单结束2日内完成多料的好料退仓。物料退入良品仓，退料流程如下：ERP系统中开出退料单物料员/班长→生产主管审核→生产经理确认→计调（生管）确认→IQC检验→仓库收料做帐→完毕。(特别提醒：时效性物料需注明有效期)5.7.7因物料已发到生产线，但因品质异常、欠缺个别物料,物料变更或突然取消定单等等造成生产线产生的好料余料退仓，则走退料单，物料退良品仓。退料流程如上。5.7.8物料遗失：仓库将物料移交给生产部，物料一旦双方确认后则由生产部保管。物料到生产部后因保管不当或生产过程中因种种原因产生的短缺物料属物料遗失。在开生产补料单补料时，需注明遗失原因及处理情况，流程如下：ERP系统中开出补料单物料员/班长→生产主管审核→生产经理确认→制造总监确认→运营总经理确认（损耗在1%~3%）→集团总经理确认（损耗在3%以上）→计调(生管)确认→仓库发料→生产线收料。5.8物料变更5.8.1当生产部收到PIE发出的正式SOP或新变更的SOP后.文员立即下发生产主管或班长.由班长和物料员确认需要采取的行动.或需变更执行中的物料，则按转换物料流程处理。若物料还未上线，则通知计调（生管）处理。主管负责监督和协调外部门实施。5.8.2对于增加或减少代用物料和自然切换的变更，物料员依变更要求收发物料,生产班长及时确认使用变更前后物料生产的产品是否需要区分并严格按要求作业，需要区分时统计每种物料和使用该物料生产的WIP的数量,并报告计调（生管）和PIE部门处理。5.8.3对于立即变更的情形,生产班长及时确认区分使用变更前后的物料，同时对生产出的产品区分并严格按要求作业,并统计使用变更前物料和生产的WIP的数量,同时通知物料员盘点在线物料数量,一