仓库管理与库存控制

11现代仓库管理与库存控制主讲：朱育华时间：2009.5.24地点：漳州2第一讲.现代仓库的职能仓库与库存的关系？无纸化操作带来了什么？仓库—供应链的重要节点供应链管理环境下动态的仓库管理3仓库与仓储•什么是仓库？在计划好的空间环境里为商品和物料提供有效搬运及储存的设施•什么是仓储？指通过仓库对物资进行储存和保管41·仓储能克服生产和消费在时间间隔上的作用2·仓储能对商品进入市场在质量上起保证作用3·仓储为加速商品周转、加快流通起保证作用4·仓储具有调节商品价格的作用5·仓储可以直接起到调节运输工具载运能力不平衡的作用6.仓库是供应链管理下控制库存的重要节点一.现代仓储管理的价值提供实时/准确的库存数据—企业库存决策依据做预测--控制在库库存做配送—控制配套率做包装—控制包装材料库存501015501015脱离被动的工作现状变被动为主动出击！5仓库管理的四大要素:人物空间设备价值提升案例传统仓库与现代仓库管理的区别如何提升仓库管理的价值与地位6库位？物料？帐/卡/物/条形码的管理二.仓库与库存管理的基础案例7储位管理为了便于对商品的存取，通常对储位采取编码管理的方式，通常采取的编码方式是：分区×排×列×层数或者区-架-层-位＊分区是指按照商品储存的要求不同或商品类别不同而将大的仓库划分成的存储区域建立储位编码系统后，将商品存放位置与储位建立起一一对应关系，即建立储位管理系统8储位管理基本原则：按货品特性分类存储货架储存上轻下重体积大/储存重的货品存储区接近出货区滞销货品/小/轻的货品使用较远的储区周转率高的货品存储于接近出货区比如高层货架•典型高度10—30M之间•货架的长度、列、层数（三维空间）•排•长度•此为一组货架列2排×6列×层数计算出货格总数排—列—层编码可表示出货架货格的位址08—12—03表示第8排第12列第3层货格库位库区：分类9三.仓库管理战略•调节供应----生产----销售----消费•企业库存控制与配送功能的双重角色•适应现代供应链管理，仓库是供应链核心节点遵循ISO系列国际标准ISO9001:2000中7.5.5条款:在内部处理和交付到预定的地点期间,组织必须针对产品的符合性提供防护,这种防护必须包括标识\搬运\包装\储存和保护.防护也必须适用于产品的组成部分.ISO14001:1996:仓库防火安全管理规定;化学危险品管理条例的实施;废物回收与处理办法;土地利用与污染防治等.ISO/TS16949:2002在ISO9001:2000中7.5.5条款基础上追加新的5.5.1条款:必须按策划的适当时间间隔检查库存品的状况,以便及时发现变质情况;组织(企业)必须使用库存管理系统,以优化库存周转期,确保货物周转,如先进先出(FIFO).废旧产品必须按对待不合格品的类似方法进行控制.10第二讲.企业仓库再规划11现有的仓库空间利用率很高？！物料周转率是多少?能否实现更高的境界？仓库经理人的委屈与困惑：仓库经理有时面临的最大问题可能就是创造空间,以满足物品种类和数量的增长12一．仓库规划的原则对于仓库规划，必须同等对待接收运输搬运存储配送等的需求，包括考虑以下要素：避免厚此薄彼仓库规划,不仅仅考虑仓库现场！13★外仓位置：与工厂(车间)物流的合理性及物流成本远离工厂的仓库劳动力的可得性方便供应商与客户--运输网络联接的合理性等仓库的地产价格考虑的主要因素是：内仓布局规划考虑的因素物流顺畅用合适方式接收、存储、拣选、分拣、装卸，仓库内部物流顺畅考虑将来关注搬运物料或产品尺寸、重量、体积、价值和吞吐量随产品变化而变化考虑高峰注意供给物料和产成品的作业流程与高峰时的空间要求流畅的布局材料仓库位置车间成品库位置布局成本与响应速度14二.物料流程再规划遵循的原则仓库布局遵循的原则充分利用现有空间重视物料搬运系统的选择15•仓库布局遵循的原则•接货区----储存区----拣选区----理货分拣区----配货区----发货待运区----管理控制区货流其畅管理控制区接货区暂存区待检验拣选区配货区理货分拣区发货待运区储存区生产区域货道常用的二种货流方式“U”型直通型16■高度■空间■不放弃任何空间■库位系统合理调整----考虑将？系统换为？系统■物单相符■双排货架■减少走道数之二—走道问题■清除整理■消除浪费■持续检查库位■流动■改变订货政策■流量均衡性■避免到料后需求计划变动■降低不良品比例■劳动力分配？■注意一点,？不能少!问题：我们有哪些方法,可以无须花费太多,而达到预期效果？三．仓储面积不变的情况下如何有效改善储存状况17•呆、废料处理•生产上一个月内不用的物料放置指定位置•生产上一周内要用的物料放置易取位置•应制备仓库总规划图,并有区域标识•物料按规划放置•物料要有标识•货仓通道畅通四.仓库现场管理规范18仓库看板管理的基础•整理（SEIRI）工作场所只留要用的物品•整顿（SEITON）把要用的物品摆放整齐并标识•清扫（SEISO）环境干净明亮•清洁（SEIKETSU）维持上面3S•修养（SHITSUKE）人制与法制•安全（Safety）人\设备\物品(质量)6S实施能实现:•减少库存量，排除过剩生产•降低仓库设备的故障发生率，延长使用寿命减少卡板、叉车等搬运工具的使用量•减少不必要的仓库、货架和设备•寻货时间、等待时间、避让调整时间最小化•减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的活动19怎样才能实现仓库物资的“帐、卡、物一致”1).存货记录应由一位未得到存货移动或存货保管授权的员工执行2).对存货实现连续盘点,进料盘点与出料盘点3).现代仓储设备的应用,比如条码技术\集装技术\RF\RFID技术20作业现场管理管什么？材料管理作业方法管理环境管理看板管理(信号看板/标示看板)人员管理设备管理目视管理(一目了然)21仓储管理绩效指标项目财务绩效指标劳动生产率绩效指标资源利用率绩效指标质量指标时间绩效指标收货平均每项产品收货成本每人每时收货量卸货平台通道利用率准确收货所占百分比同等量平均每次收货作业时间入库平均每项产品入库成本每人每时入库量入库操作员或设备利用率准确入库所占百分比同等量平均每次入库作业时间储存单位产品的仓库设施存储成本每平方米存货量地面空间或立体空间利用率无误差的存货百分比在库最短库存时间订单拣选平均每项产品的拣选成本每人每时订单拣选量拣选员或设备利用率准确拣选作业所占百分比同等量订单拣选作业时间出库平均每项订单出库成本每人每时出库量出库操作员\装运设备/平台利用率准确出库装运所占百分比同等量订单出库作业时间补货每项产品无缺货库存控制员无缺货/最低库存水平最低库存量利用率无差错补货准时率水平22仓库设备的昨天、今天与明天从垫仓板看托盘从传统库房到配送中心23一.现代仓库设备货架/拣选/分拣系统/ERP/自动识别/通信呈现技术：企业间通过EDI系统共享相关信息•仓储管理系统----WMS—实时在线中心•条形码技术----条码与扫描仪•电子标签辅助拣选系统•RF/RFID技术—射频与天线/射频标签与天线•车辆调度(跟踪)系统•配货系统•财务会计系统•合成语音系统—更多地解放出双手劳动•OMS订单管理系统•TMS运输管理系统24典型的拣货设备—无纸化拣货•1．电子标签拣货系统-----仓位原理•仓储管理系统--WMS•条形码技术--条码与扫描仪•RF/RFID技术—射频与天线/射频标签与天线•2．自动拣取系统控制器(AT500)显示器(AT506)简化订单处理过程，显著提高拣货效率25二.高效仓库管理案例评析虽然没有目前最为先进的系统设备重要的是解决企业各自的问题案例1.稳定并不断改善成品仓库管理绩效2.强调销售系统对控制需求稳定性的重要性26第三讲.仓库运作与创新27仓库收货（提高收货效率----集装化收货）•制订收货计划：避开高峰，均衡作业•查看订单：验明送货单货名与单位名称以及运货工具类型•考虑卸货方式：人工/工具设备•验收：系统提示/根据订单与送货单2万零件用磅秤？价值高怎么办？28JIT供应优化方式•直接装运（DirectShipping）----供应地→需求地•越仓作业（Cross-Docking）----转换运输工具后直接出运收货准备（ReceiptPreparation）很重要----预先获取接受物重量/体积/集装形式/货到时间等信息作收货前充分准备一．物料JIT供应更优化进货计划表29对待物品流动的优选级方案—如能同时发生时！•最优选择：直接装运（DirectShipping）----供应地→需求地•次优选择：----越仓作业（Cross-Docking）----直接入库直接出库（直接领料）•稍优选择：直接入拣选区待配发输送•最后选择：入存储区越仓车间存储区拣选/配发收货、入库、出库管理的最优选择30仓库手工记帐和电脑记帐的方法与注意事项手工记帐:A.传统的记帐簿B.电子表格电脑记帐:A.电子表格B.数据扫描采集条形码RFID注意:实时准确实物对照31订单拣选与分拣技术拣选----在品种繁多的库存中,根据门店的订货单,将所需品种\规格的商品,按要货量挑选出来,集中在一起,这种作业称为拣选.辅助拣选系统电子标签技术的应用—视频3二．高效拣选与分拣认识分拣拣货作业完成后，将货物按不同的客户或不同的配送路线分开，叫做分拣分拣有两种作业方式：人工分拣自动化分拣32拣选方法•摘果法：•播种法：33摘果法优点•作业方法单纯•订单处理前置时间短•导入容易且弹性大•作业人员责任明确，派工容易、公平•拣货后不必再进行分拣作业•适用大量、少品种订单的处理摘取式系统34摘果法缺点•商品品种多时：拣货行走路线长拣取效率降低•拣取区域大时：搬运系统设计困难•少量多批次拣取时：造成拣货路径重复费时，效率降低35播种法拣货优点•适合订单数量庞大•缩短拣取行走搬运距离，增加单位时间的拣取量•方便少量多批次的配送播种式系统36播种法拣货缺点•为了达到一定的拣选数量，等待各订单到来而引起时间停滞•增加了分拣工作37问题讨论三．出货与补货的最大问题是什么？物料仓库工厂车间38先进先出问题(FIFO:FirstInFirstOut)方法1.利用设备：A.货架B.储存箱变换(每一箱设二联单,一联贴箱子,一联放文件夹?,日期在前对应的箱内物料先出货)方法2.色标管理法：制定不同颜色贴纸(即色标),颜色种类以物料运转周期为基准予以确定如按月度周转,需12种;按季度周转,需4种每周期规定一种颜色接收物料时在外包装上加贴规定色标发出物料时按醒目的色标发货跨年度怎么办?方法3.运用电脑系统收货记录(与？对应)，出货时系统自动选择最早入库的方法4.双区制:A区入库,B区出库;B区入库,A区出库;A区入库,B区出库……方法5.货物不动，移动带箭头标签39补货方式与时机•补货的二种情形1.目标库存量的补充----库存控制2.因退料发生缺料的补充不良品的库存补充不良品的车间补料生产变动暂时退料的补货供应商不良品料废返纳物料料废加工不良如何计算LOSS材料在库存控制中讨论交货延误？订货量↑？SS？40补料作业流程图退料单补料单也可用《领料单》注明《退料单》号码仓库按补料项目备料前置时间发货补料单1审批补料单2补料单3仓库物料卡台帐登录用料部门财务补料应当注明原因：＊1.？定单重新生产,以前退料的补料2.料废补充3.工序不良品补料4.？超标41成品的收发生产部门成品检验是否合格成品入库退车间否是表单发放成品出货检验成品出库包装最后的客户化包装销售开送货单表单发放MC出库通知单前置时间给予仓库足够的时间！成品出库各企业不同实现车间-仓库-客户的无缝衔接42呆废料的管理•呆料定义----存放时间长,耗用机会少,库存周转率相对极低且不知何时再用的那部分但还具备其特性与功能的物料•废料定义----报废的物料呆废料处理的途径与措施四．空间即金钱，找出呆废料产生原因43•呆料发生的原因有哪些？如何预防？①销售部门a.市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之变更b.顾客订货不确定，订单频繁变更应对：制定