丝印车间主机手培

丝印车间主机手培训教材•一、车间基础流程认识•二、物料识别•三、各工序主要控制点的掌握•四、工艺问题处理一、丝印基本流程原片材热定型→印刷第一套色→固化→退镀→印刷后续套色→最终固化→中检→覆膜→转点眼→成型.二、物料识别•A：原片材的识别•B：保护膜识别•C：刮胶识别•D：电镀片材的识别•E：网版检查•F：油墨识别A：原片材的识别:材料名称材料特性材料厚度主要应用产品VHC表面硬度适中，适合做摄像头类产品但电镀会发白0．1mm现只用做SMT2600.125mm非电镀及小面积电镀产品EMB表面硬度较低适合做高拉深产品，但电镀会发白0.13mm0.188mm小面积电镀及第A壳类高拉深产品EBG表面硬度较高、亮度高适合做电镀产品，但硬化层容易脱落0.13mm大面积电镀、亮度要求较高的产品HK表面无硬度0.125mm0.188mm只用于OSM的产品外发四色产品爱克AK1144、AK1302表面硬度适中0.125MM可用于代替VHCB：保护膜识别型号主要应用产品超低粘T-105摄像头产品的正反面及电镀带视窗产品的背面低粘非电镀产品的背面中粘H-50下料孔比较多的产品的正反面水晶A-22A壳类产品耐高温451-AA壳类产品耐高温BY-385目前只应用于SMT423、424的正面C：刮胶识别刮胶硬度特点主要应用75度较软主要用于胶水或盖色要求较厚的套色80度硬度一般非特别要求主要用此硬度刮胶85度比较硬主要用于拉丝、网点等要求较薄的套色D：电镀片材的识别电镀方式区别方法镀铝表面比较白比较亮镀镍表面有点发黄镀铬电镀颜色较浅，颜色有点发黑E：网版检查检查项目检查内容网版T数现用网版T数主要有77T、100T、120T、140T、165T。网版T数在拉网时用油性笔标于网版左右两边，要与工艺卡要求使用的网版T数一致菲林号菲林的套色序号必须与工艺卡要求一致变形情况网版与菲林对比是否发生变形印刷内容对比网版的印刷内容与菲林及工艺卡要求是否一致，是否存在毛刺、缺口、堵网、漏油等缺陷。F：油墨识别油墨系列型号使用溶剂固剂帝国IPX系列030—049602015#或特慢干033硬化剂IMB002、506036#无十条3000系列001--0091#或2#002硬化剂三、各工序主要控制点•1、油墨添加时应注意事项•2、机器设备的维护、保养•3、首件检验•4、固化•5、退镀1、油墨添加时应注意事项油墨型号与溶剂、固剂型号使用是否一致，固剂添加量是否按工艺要求。添加固剂后的油墨时间不能超过四小时，油墨超过四小时后会影响附着力同时也不好印油墨中固剂固化后产生颗粒。油墨添加溶剂应确保油墨的浓稀度适中不能太稀，应在杯中彻底搅拌均匀再印刷，搅拌时间必须保证在3分钟以上。在印刷有视窗的胶水时，加油墨时应检查油墨是否是新开罐的，是否振荡过的，油墨及溶剂中是否存在闪银点。油墨添加应严格按比例添加，首件颜色应认真核对封样件。2、机器设备的维护、保养•首先认识、熟悉机台各部件的功能及操作方法，按照点检表的内容对机台进行日常的维护、保养。•机台操作时应确认各固定部件的螺丝是否松动，可动部件是否锁紧，各按键功能是否失灵、吸风是否正常•印刷操作时应确机台连动开关是否处于关闭状态，处理工艺问题时应关闭机台总电源。3、首件检验首检的目的：产品批量生产前，对产品做一次全面性的检验，防止批量性的返工或报废，提高生产效率。首检的意义：通过首检，可以确保产品的质量状态是否符合客户的技术要求。通过首检，操作员可以根据客户的技术要求制定相应的预防措施。通过专职检验员的首检，操作员可以清楚了解客户的技术要求，从而提高操作员对产品可上可下的判断能力。通过操作员、品管及专职首检员的首检，可以增加一道质检的把关。•首检的确认时机：A)、每套色的前两版b)、工艺的变动c)、人员变动d)、重新晒版e)、油墨重新调配f)、交接班•首检依据：a)、传单b)、工艺卡《作业指导书》c)、菲林d)、封样件e)、色卡f)、机壳g)、图纸a、溶剂及油墨型号使用是否正确•b、工艺卡与传单品名图号是否一致•c、基材印刷面是否正确•d、套色间的定位线叠印是否一致•e、定位眼漏印是否符合工艺要求•f、套色印刷先后顺序是否符合工艺要求•g、定位线漏印是否符合工艺要求•h、印刷层是否均匀及套印痕迹•i、颜色是否符合色卡或封样件•j、印刷内容是否符合图纸或封样件•k、产品外形是否超出基材外围•l、连同保护膜烘干后是否脱胶•m、网板、字符图案是否发生变形•n、油墨附着力≥4B首检项目：4、固化固化注意事项：•不同套色的固化湿度及时间必须严格按工艺要求设定，不得随意更改固化炉的各项参数。•正确认识固化炉各个按钮部件的功能及操作方法•正确做好固化与未固化的物料标识，固化时必须填写好固化首检表，并将首检表张贴在该产品的固化炉上•固化完收架子时应注意动作要轻拿轻放，防止折伤收料时片材方向尽量保持一致，以免印刷套反•将固化架推进固化炉时尽量将架子正面朝外往里推，杜绝在推架子时片材掉在地板上5、退镀退镀：针对电镀产品，使用酸、碱等化学试剂按比例制成特定药水去除与印刷内容无关的电镀层，使印刷内容突显出来的一个过程。溶液配比：•A：退镀铬溶液：铁氰化钾+氢氧化钠+水•B：退镀铝溶液：三氧化铁+氢氟酸+水•C：退镀镍溶液：三氧化铁+硝酸+氢氟酸+水溶液配比时应注意：A、先将溶液盆内注入此次配比比例所需的水量，再加入一种药品，待充分溶解后再加入另外一种药品。杜绝先配好药品再加水，以免药品发生强烈化学反应溅伤身体。B：在配比溶液时必须佩戴好相应的防护用具，如防毒口罩、橡皮手套、护目镜等，在添加药品时身体必须与溶液框保持一定距离。防止在添加药品时，溶液溅到皮肤上。C：溶液配比应遵循，只要片材镀层能退干净，溶液浓度越低越好的原则，避免因溶液浓度太高而造成的侧向腐蚀。退镀时应注意：•A：首先镊子前端需用手指套包好以防止划伤片材。片材应一版一版放入退镀盆中原则上不能同时放入两版片材以免片材相互碰撞产生划伤。•B：退镀后取料时应用镊子夹入片材印刷内容以外的某个角，取出时待溶液滴干后放入水槽中。•C：镀铬溶液与镀铝、镀镍溶液混合后会产生巨毒，所以在产品退久后必须将退镀槽周围清洗干净，以免两种溶液残留物混合而产生巨毒物。•D：在清洗片材时，片材印刷面必须始终保持向上，以免片材接触到水槽边摩擦产生划伤，清洗捍应让片材在水中充分清洗干净后将片材上残留的退镀液彻底清洗干净。水中摆动时应特别注意片材的折伤及划伤。•E：清洗后取出片材时应尽量让水滴干后再盖布，盖布时应将片材整版盖到位。让布能充分将水吸干。•F：擦片材时应正反面将水分擦干净，如保护膜起皱时应将保护膜撕开擦料以免水分残留在保护膜内造成侧向。四、工艺问题处理•1、色差•2、影响油墨附着力的因素•3、套位不准•4、造成印刷肥油的主要因素•5、造成干网的主要因素•6、带油墨的调节方法•7、视窗闪银点的预防措施1、色差•A、影响色差的因素：a、油墨的浓稀度b、印刷及回墨速度c、新网或再生网版d、网版张力太小e、刮板的硬度及变形度f、刮板斜度g、回黑厚度等B、色差的控制a、印刷对前首先应把工艺调到最佳状态，调整好刮板斜度及印刷速度等，确认不会带油墨，没有刮板痕、回墨痕、网痕、吸风孔印等缺陷，确认油墨的浓稀度已是最适合印刷此套色的状态•刮板痕、回墨痕：由于刮胶或回墨刀在使用中产生缺口导致印刷时产生与印刷方向相同的直线形双色•网痕：由于网纱质量较差或网纱的网线不均匀导致印刷时产生斜线形或网格形双色•吸风孔印：由于吸风孔处的油墨印刷不均匀造成的厚薄。改善方法：刮板选用较硬一点无变形的，印刷速度慢一些，油墨印稀一点，吸风减弱一点，刮板反一面印刷。b、过程油墨浓稀度控制在与对好顔色的那次油墨浓稀度一致。C、确保印刷过程中不随便更改工艺参数，如印刷速度刮板压力，刮板斜度等•确定油墨浓稀度的经验方法：–感觉搅拌时所用的力度是否一致–用调墨力将油墨提起来感觉油墨滴下来时的速度及溶解速度–印刷时感觉油墨从刮板上滴下时的速度–感觉印刷下来的透光效果是否与对好油墨后印刷的第一版效果一致•首件颜色Ok后过程出现色差的检查方法将网版、刮板、回墨刀清洗干净后重新加一杯油墨印刷50版，将印刷的第1版、第10版、第20版、第30版、第40版、第50版分别做好标识，将做好标识盖色后与首件核对，如在40版时颜色发生色差说明这个油墨只能印到40版以内就应将油墨回收起来添回溶剂。2、影响油墨附着力的因素•a、材料印刷面印错：材料印刷面为无硬化层易划伤面，非印刷面为有硬化层耐划伤面。验正方法：将材料两面保护膜撕掉后两面相互磨擦，易划伤面为印刷面。•b、油墨、溶剂或固化剂加错或添加量太少，相对应的油墨加相对应的溶剂或加固化剂。•c、油墨与片材属性系列不一致，油墨采用的是PET属性油墨，片材也相应的采用PET片材•d、油墨层未完全烘干3、套位不准•套位不准是指印刷套色之间位置不能重叠导致印刷图案不完整•原因：–套色之间三点定位位置不一致–网版平台未锁紧–片材裁斜或边缘未裁平–定位片未巾牢、套料时片材插进定位片中–网版变形：印刷过程中由于网布受印刷刮板压力的作用，导致网版印刷随着印刷时间的增长网布慢慢发生变形–撞版：网版下降时撞击到机器平台导致平台走位–热定形不足，片材未完全收缩–分定位未做标识或未分清楚–操作员的套料方式、套料时所用的力度等影响到套料的准确性–过程工艺变动，如刮板压力、印刷速度、刮胶硬度等。4、造成印刷肥油的主要因素•A、油墨太稀导致回墨后油墨过快的积聚在网版下，印刷后导致印刷内容肥油•B、粘网造成肥油，导致粘网的原因：a、油墨太浓b、车间湿度太高c、网距太低d、网版未完全烘干e、机台吸气不足f、网版张力不够g、印刷速度太快h、刮胶太软或压力不够•C、刮胶的硬度太硬或太软•D、刮板及回墨刀的压力太大或印刷速度太快或过慢•E、网版的张力不够•5、造成干网的主要因素：A、油墨太浓B、印刷速度太快C、车间湿度太高D、固化剂含量太多E、停留时间太长F、回墨太薄G、刮胶太软或刮板压力不够•6、带油墨的调节方法•带油墨的形成：在印刷过程中由于回墨或刮板上残留油墨滴下时导致回墨厚度不均及回墨时油墨的停留时间不一致而形成的顔色深浅不一的双色•调节方法：–刮板选用较硬的–刮板及回墨刀之间的距离尽量靠近，刮板尽量调直–油墨浓稀度应适中，油墨太浓或太稀都易导致带油墨–回墨或印刷速度太快7、视窗闪银点的预防措施印前检查项目：a、检查网版是否存在闪银点，如存在闪银点必须退回晒版室重新清洗，如仍不行必须重新做网。b、检查胶水是否新开罐的是否存在闪银点必须更换新油墨。c、检查刮板、回墨刀是否胶水专用，是否存在闪银点。d、检查调墨刀是否胶水专用是否存在闪银点。e、检查机台、桌面、台面及周围环境是否存在闪银点。过程检查项目：•过程添加溶剂时应检查溶剂罐及溶剂中是否存在闪银点。•每套色在印刷过程中清洗网版时应清洗干净并检查网版视窗内是否残留有闪银点。•过程在擦料时应检查白电油、无尘布是否有闪银点，是否会将含闪银套色的油墨闪银点擦进视窗内。