QAC_不合格品控制培训教材_131111

不合格品控制日期：2013-11-10课程提纲第一节：不合格品相关定义第二节：不合格品/MRB/HSF/RMA作业流程第三节：作业内容讲解1.不合格品相关定义（一）不合格品:任何有明确标识不合格的原材料、半成品和成品以及可疑产品。可疑产品:任何无清晰状态标识的产品。原材料:指透过进料检验或免检程序进入康联并在康联制程中需要再加工的所有产品半成品:指在康联制程中经过加工却尚未使工序完全组装完成的产品。成品:指经过康联制程加工并对其整个工序全部完成的产品,以及经过IQC检验而未经过康联制程进行再加工,直接出货的产品。次要缺点（MI）：对产品的使用功能、性能无影响，但仅对产品外观有影响的产品缺点。主要缺点（MA）:指对产品使用功能、性能上产生直接或间接影响的产品缺点。1.不合格品相关定义（二）MRB:英文“MaterialReviewBoard”之缩写,中文意思为“物料审查委员会”。MRB成员:主要为总经理室及制造工程课,品管部，资材部,业务部,产品工程部主管或其代理人HSF不符合：指有害物质的含量超出本公司环保标准。RMA:英文“ReturnedMerchandiseAccess”之缩写，中文意思为“退货品”或者称“客退品”。挪用物料:指原本指定用于某款产品上的物料，因某种特殊情况现需挪用到另外款产品上使用2.1不合格品鉴定及处理作业流程讲解2.2MRB作业流程2.3HSF不合格品处理流程2.4RMA处理流程3.1进料不合格-11)品保部IQC对进料的物料（如原材料、半成品，成品及辅料如化学品，包材等）的包装、标识及环保符合性，产品的品质依《检验指导书》进行鉴定,对于不符合要求物料依【产品标识及追溯管理程序】进行标示隔离并将不良现状反映在《来料不合格处理（MRB)》上经部门主管核准后转采购反馈供应商处理。2)当因急于生产或不影响产品性能、HSF的要求及安全的情况下，可由资材部采购申请走【MRB作业流程】。退货:物料的品质特性及要求经品保最高主管确认，完全不符合本公司要求或HSF不符合我司标准，由资材部直接办理退货作业。特采:由于急用生产或不影响性能的情况下，须经由MRB成员会签评审后，经公司厂务最高主管级别或其代理人最终裁决方可生效，品保部贴特采标签并注明特采原因。3.1进料不合格-2选别:来料的品质特性差异较大,超过了本公司的接收水准，经挑选使用的合格品可满足客户要求时,须经由MRB成员会签评审后,经公司厂务最高主管以上级，别或其代理人最终裁决方可生效，品保部作选别标识,注明选别内容提供选别样品。3)不合格品判为特采及厂内人员选别时，在生产过程中造成的损失由制造部门统计填写《材料不良损耗统计表》，交采购依【采购管理程序】处理。4)不合格品判为选别由供应商重工时，由采购通知供应商写出重工流程及重工作业指导书，SQE确认其可行性，重工完成后供应商填写《供应商重工统计表》，IQC重新检验重工后材料，如发现1PC良须通知SQE再次确认重工方法，并要求厂商重工至OK为止，重新检验OK后检验员在《供应商重工统计表》IQC确认栏位签名，SQE在SQE确认栏位签名。仓管员对重工完成的数量做确认，OK后在仓管确认栏位签名。3.2制程不合格-11）各生产制程各站检验不合格时，由生产部门人员予以标示，隔离并由生产部门组长及IPQC进行评估确认，如果评估为不可检修使用则提交生产部门组长申请报废处理。如果评估为可检修使用，则将当批/当天产品生产完后的检修品，集中送到检修站去检修，不合格品检修的每一个动作，产线作业人员必须经QC确认后，方可继续执行返修。检修站须有返工流程或检修作业指导书，供检修人员参考使用，在没有得到顾客批准前，不得将外观可见痕迹产品使用，检修OK品集中装于同一箱号内。2）检修后的产品须经过以下检验确认均合格方可包装入库，如检验不合格时按5.2.2.1处理：a)生产线品检须对检修品作全检确认，尤其针对检修点重点确认。b)产线组长须对产线品检全检OK的检修品抽样检验确认，尤其针对检修点重点确认，发现1PC不良须要求产线品检再次全检选别直至重检确认OK。c)产线组长确认OK后的检修品交由制程IPQC进行抽检，针对检修点作首件确认。发现1PC不良退于产线再次重工全检，低于20PCS作全检。3.2制程不合格-23）制程中挑选出来不合格品处理：a)因来料不合格品造成制程其它零组件良品的损耗及原材料不合格品，由生产部门填写《材料不良损耗统计表》及《物料不良状况分析表》，根据LotNO识别厂商，按不同厂商，材料类别，日期等分开包装、标识、记录并退来料不良。经制程IPQC确认后贴上红色不合格品标签，再交由IQC会同确认无异议方可入不良品仓。b)制程因作业不良造成自损,由生产部门填写《材料不良损耗统计表》及《物料不良状况分析表》按不同材料类别分开包装、标识、记录并退制损不良。经制程IPQC确认后贴上红色不合格品标签，方可入不良品仓。4）制程检验中，若发现批量不良或重复出现严重缺点时,品保部依据【纠正与预防措施程序】8D提出时机提出《8D改善报告》要求责任部门处理改善。若IPQC每2小时抽检各工段20PCS时,发现有1PC不良,要求制造部门全检此时段的产品，IPQC将全检结果及返修品箱号记录于《制程巡检报告》见【产品过程监控与测量管理程序】中。3.2制程不合格-35）生产过程中,各工段不良率超过3.0%时需停产,并由生产部门主导，对不符合项的性质通知相关责任人员参加停产会议，会议中大家共同协议停产的紧急应对措施及矫正行动，会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，QE负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。停产影响到客户交期时，由业务通报客户征求客户见。6）生产使用的原材料及辅料必须为环保符合品,如发现没有环保标识、不符合环保要求及LOTNO无法追溯到相应的符合要求的环保报告时,IPQC立即要求停止使用该材料，并标识隔离于“HSF不符合”区域。IPQC同时开立《8D改善报告》通知IQC对厂内材料，进行确认并标识,必要时追溯到供应商端。7）制程中产品送XRF检测发现不符合我司环保标准,依据HSF不合格品处理流程进行处理。3.3成品不合格-FQC1）当制程FQC抽检发现不良时,须及时通知责任部门标示隔离，并开立《8D改善报告》给生产部，同时知会到生产、工程、IPQC，由工程主导分析原因，相关单位进行改善并返工。返工后的产品须再次经FQC抽检至合格。2）生产出来的成品必须为环保符合品,如发现没有环保标识及LOTNO，无法追溯到相应的符合要求的环保报告时,FQC立即将此成品进行HOLD并标识及往上追溯，同时开立《8D改善报告》通知IPQC、生产单位进行处理。3.3成品不合格-OQC出货检验不合格4）OQC出货抽检发现不合格时,品检员做待处理标识隔离，并开立《8D改善报告》通知生产部门返工至合格,返工后的不合格品经品保验收后贴不合格品标识办理退库。如因环保测试不合格,则将此LOTNO.所有生产的产品与未生产之原物料,一并标示/隔离至“RoHS不合格”区域,开立《8D改善报告》于生产单位,并会签至品保部环保工程师依据HSF不合格品处理流程进行处理。5）在库复检发现不合格时,OQC品检员贴复检不合格标识/隔离，并将检验结果记录在《复检审请单》上见【产品过程监控与测量管理程序】,经品保主管确认并做出处理方式,仓库根据《复检申请单》上的处理方式，对复检不合格品进行相应的处理。6）在库复检发现环保测试报告过期,QC贴上待处理标识隔离，并立即反馈于品保环保工程师处理，环保工程师邮件通知相应采购，向原厂商索取最新环保测试报告,如无法索回则取实物会签于采购，呈厂务最高主管级核准申请外部检测。7）成品送XRF检测发现不符合我司环保标准,依据HSF不合格品处理流程进行处理3.4内/外制模治具检验不合格1)若属次要缺点判定为返工,内制模治具退回相应工序加工人员进行返修，若返修后仍不合格，则由模具QC开立《8D改善报告》要求模具部门改善。外制模治具则退回厂商进行处理,并开立《8D改善报告》要求改善。2)若属次要缺点且与模治具成型部位无关,不直接影响产品最终功能、结构，模具设计工程师确认可特采使用时，则判定特采。3)若属严重缺点判定为重新生产,内制模治具QC贴上NG标签,由模具制作单位报废处理，并开立《8D改善报告》要求模具课改善。外制模治具QC贴上NG标签直接退货、同时开立《8D改善报告》要求改善。3.5客户退货及重工1）客户批量性退货或零星退货品，（即客户上线全检选出退回本公司的不合格品）依RMA处理流程处理。2）经品保QE确认为本公司责任时，通知OQC贴红色不合格标识/隔离,主导相关单位人员会同确认处理方式,如可以重工挑选则通知生管下返工制令,品保QE制定《返工流程及重点说明》并分发给返工部门及现场。3）返工部门跟据返工流程进行返工，并将返工结果记录于《重工产品全检记录表》中，重工后的产品须再次交由FQC进行确认,并将结果记录在《成品检验报告表》见【产品过程监控与测量管理程序】中。4）针对重工品品保部IPQC需做重工首件确认，确保重工的工艺及更换材料的正确性，并将结果记录于《首件检验记录表》中，重工过程需全程追踪确认此批重工品之品质状况，并将结果记录于《制程巡检报告》见【产品过程监控与测量管理程序】中。5）返工后的不良品须经品保确认,若为不合格时做红色不合格品的标识,作报废处理。若可经重整后变为合格品时,则由制程IPQC做黄色待处理标识,由生产部门进行返修,返修后的产品仍按正常生产流程进行作业。6）重工后的产品必须100%再测试(如属该产品生产无测试站则可取消)与目视，合格后方可包装入库作业。3.6产品召回时机1)当产品发生安规及HSF不符合时，须立即启动【产品召回管制程序】并视严重程度及后果进行回收产品。2)当产品在客户端或使用者端发生性能异常，业务需要根据严重程度及后果，进行回收产品处理或协商其它处理措施。3)置于各不合格区的不合格原物料、半成品、成品的处理方式及流程如下：3.7纠正纠正a）返工/维修：执行返工/维修时须有合格的人员、标准样品(如因外观标准问题还需准备限度样品)与《返工流程及重点说明》,并知会品保人员实施监督。返工/维修后仍不合格，贴上NG标签报废处理。b）挑选：执行时须有合格的检验人员、标准样品(如因外观标准问题还需准备限度样品)及《返工流程及重点说明》进行,选别后的不合格品依据a项处理.。c）经纠正后的产品需重新检验合格才能使用或出货，并记录检验结果。d）具体作业依据【返工作业管理办法】执行。特采：需求单位或责任单位填写“特采申请单”注明特采使用原因、不合格品数量，并附上须特采不良的样品,按评审要求批准后，品保部应将特采产品进行特采标识并跟踪不良的分析改善。报废：由责任单位填写“报废单”，并经责任单位主管审核、品保主管、生管主管、公司上级干部裁决后实施报废。拒收：将物品退回上一制程或供货商，并开立《8D改善报告》依【纠正与预防措施程序】处理。3.8异常通报客户时机1)产品可靠性能达不到要求,而迫于出货急需的压力需特采出货时，由QC立即开立8D报告品质主管，并交办业务通报于客户征求客户意见。2)环保不符合时，QC立即开立8D报告品质主管/环保管理代表，并交办业务通报于客户。3)各段QC发现“HSF不符合”，开立《8D改善报告》交部门主管、环保工程师、业务签核，并呈环保管理代表核阅，由环保工程师主导依据HSF不符合处理流程进行分析处理。业务在24小时内通报于客户知悉，并协助商讨处理方案。当未发生不符合时，环保工程师每年需依据【纠正与预防措施程序】，进行一次不合格处理模拟演习。3.9不合格申请MRB作业-11.申请MRB会议时机a）急用来料检验不合格,可能造成作业现场停工待料，而无法达成客户需要之交期时，且符合特采时机；b）急用来料应到却未到，可能造成作业现场停工待料而无法达成客户需要之交期时，且符合特采时机；c）半成品、成品有品质异常,可能影响产品功能,经产品工程/制造