6S管理学习材料

1“6S”学习材料一、6S管理概述1、整理(SEIRI)——区分需要与不需要的事与物，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品加以定量、定位，对物品放置场所、放置方法标记清楚明了。对物品采取定点、定容、定量管理。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，提高设备性能、减少设备故障、减少工业伤害事故、提升作业质量。4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持以上3S成果。5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。管理始于素养,也终于素养,它的核心是提高参与者的素质。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。6、安全(SECURITY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有工作应建立在安全的前提下。二、推行6S的效用1、减少故障，促进品质2、减少浪费，节约成本3、建立安全，确保健康4、提高士气，促进效率25、树立形象，获取信赖6、孕育文化，培养素质三、6S与其他活动的关系6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。四、66SS推推进进重重点点1、整理（1）整理厉行“三清”原则：清理——区分需要品和不需要品清除——挪除不需要品清爽——按属别管理需要品（2）整理的境界：塑造清爽的工作环境（3）整理的目的：腾出空间（4）整理的推行思路：要区分对待随时要用、经常使用、较少使用及不需用。有用的留下来整顿，没用的处理掉即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；不需用物品的处理：垃圾处理或变卖，或放在需要它的地方；当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地。（5）整理推行要领：6S是一切改善活动的基础“整理”是基础中的基础所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。挪除不需要物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制订废弃物处理方法。每日自我检查。3（6）具体实例：①废弃无使用价值的物品不能使用的旧手套、破布、砂纸；损坏了的钻头、丝锥、磨石；精度不准的千分尺、卡尺等测量具；无法修理好的仪器、设备；不能使用的工装夹具；破烂、无法再使用的垃圾桶、纸板箱、纸板盖；无法再修理使用的流转车；超过保存期限的报表、资料；枯死的花卉；停止使用的标准书、作业指导书；过期、变质的物品。②不使用的物品不要目前已不生产的产品的零件或半成品；已无保留价值的试验品或样品；多余的办公桌椅；被工艺淘汰的生产设备；已停产产品的原材料；安装空调后的落地扇、吊扇；报废的产品。③造成生产不便的物品不要取放物品不便的盒子；为了搬运、传递而经常要打开或关上的门；非必须且让人绕道而行的隔墙。④占据现场重要位置的闲置设备不要不使用的旧设备；偶尔使用的设备；没有任何使用价值的设备。4⑤不合格品与合格品分开摆放设置不合格品放置场；规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品；规定不合格品的处置方法和处置时间、流程；⑥减少滞留，谋求物流顺畅工作岗位上只能摆放当天工作的必需品（工具、原料）；工作现场和岗位是否被零件或半成品塞满；工作现场通道或靠墙的地方，是否摆满了周转车或杂物。2、整顿（1）整顿厉行“三定”原则：定位置定名称定数量（2）整顿的境界：塑造一目了然的工作环境（3）整顿的目的：减少寻找时间（4）整顿的推行思路：按使用频率离工作现场进行远近排列物品所有场所、物料一目了然，有异常（如丢失、损坏）能马上发现。物品数量的确定应以不影响工作为前提，数量越少越好。将所有作业流程标准化。（5）整顿推行要领：整顿使“寻找”消失要落实前一步骤整理工作。布置流程，确定置放场所。规定放置方法。划线定位。标识场所物品（目视管理的重点）。5（6）具体实例：①彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确判断出是个人所需品还是小组共需品。②确定放置场所找出合适的放置位置；制作一个整顿模型图（1/50），便于布局规划；将经常使用的物品放在工位的最近处；特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；共需物品集中放置，避免一个车间有两处地点有该物品存放点；物品放置100%定位。③规定摆放方法产品按机能或按种类区分放置；摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位根据需要选择摆放方式；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不宜超过2米；容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈措施。④进行标识标识的对象为设备、阀门开关、配电柜、参数界线、消防区、禁止区、工具、备品等；采用不同色的油漆、胶带、地板砖、栅栏或标识牌划分区域；标明物品名称、参数、编号和负责人等信息，使之一目了然；危险区域、消防区域需要特别标识；根据工作需要灵活采用各种标识方法；6对整顿好的物品可进行定点轮廓画线，固定存放的物品用实线绘出，可移动存放的物品用虚线画出某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；化学品张贴MSDS；暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度；标识100%实施。3、清扫（1）清扫厉行“四扫”原则：扫漏（溢出物）扫黑（落下物）扫怪（不对劲之处）扫盲（死角区）（2）清扫为机器保养的基础（3）清扫的对象：设备本身、设备周围区、自身责任区（4）清扫的境界：塑造干净的工作场所（5）清扫的目的：保持场所工作硬件美观，给员工、管理者及客户创造信心，营造良好的心态（6）清扫的推行思路：分配每个人应负责清扫的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）；对设备的清扫，应着眼于对设备的维护保养，重点对设备进行点检；在整洁明亮的环境里，任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都能马上发现。设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。注意点：责任化、制度化。机械的清扫就是点检7（7）清扫推行要领（8）具体实例：①设备点检定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节定项：确定点检项目即检查内容定标：确定点检检查项目的判定标准定周期：确定点检周期定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,仪表）定表：确定点检表格②清扫工具：抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间；随时清理不能使用的拖把、扫帚；扫帚或抹布进行数量管理。③机械设备每天要保持光亮机械设备保持锃亮如新；通过对机械设备每天的擦洗来发现细小的异常；清扫且及时维护保养。④分类垃圾箱设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收：可再生的（区分塑料、金属）；不可再生的（生活垃圾）。4、清洁（1）清洁厉行“三不”原则：不制造脏乱不扩散脏乱建立清扫责任区（室内外、设备周边、公共区域）。执行例行扫除，清理脏污。调查污染源，予以杜绝。建立清扫基准，作为规范。8不恢复脏乱（2）清洁的境界：塑造洁净的工作场所（3）清洁的目的：提高产品品位，提高公司形象（4）清洁的作用:维持作用：将整理、整顿、清扫取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。改善作用：对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。（5）清洁的推行思路：实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；领导的言传身教、制度监督非常重要；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；定期检查。注意点：制度化，定期检查。（6）清洁推行要领：（7）具体实例：①彻底贯彻3S6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形；为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正；落实前3S工作。制订目视管理、颜色管理的基准。推行点检管理办法。制订奖惩制度，加强执行。维持6S意识。高阶主管经常带头巡查，带动重视。清洁是安全的第一步9深刻领会理解前3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻前3S，力图进一步提高。②制订基准，制度化、标准化管理制订点检管理的基准；作业人员、责任者、检查者应认真执行，逐一点检工作。主管人员做不定期的抽检及复查。③贯彻6S意识充分利用各种办法，例如：早会、点检检查、宣传画、标语、简报等种种活动，让员工不会厌倦；为了实施改进活动，有必要寻找各种问题；通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。④奖惩制度依6S竞赛办法，对在6S活动中表现优良和执行不力的团队及人员予以奖惩；奖惩只是一种形式，而团队的荣誉与不断地进步才是最重要的。5、安全（1）安全厉行“三不伤害”原则不伤害自己不伤害他人不被他人伤害（2）安全的目标：员工无意外伤残，企业无生产中断，员工与企业间的清扫清洁大家做亮丽环境真不错有人制造垃圾、无人处理垃圾的工厂是三流工厂有人制造垃圾、有人处理垃圾的工厂是二流工厂现场无超过一小时垃圾存在的工厂是一流工厂10相互信任（3）安全的推行思路：公司有详细、完善的安全管理制度；生产的每道工序操作都是有标准的；员工熟悉公司的安全生产方针、政策，没有三违（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律）现象；各类工作均有安全理念贯穿始终。注意点：心中有安全，关爱自己、维护企业是根本。（4）安全推行要领（5）具体实例①各工种都有安全操作规程②有着完整的体系文件：安全管理制度体系推行手册劳动保护用品统一标准事故处理流程办法应急预案及应急救援组织③完善的安全教育培训安全三级教育培训（对内）；工种安全教育培训（对内）；管理人员安全教育培训（对内）；企业中层干部安全教育培训（对内、对外）；安全管理人员业务类的培训（对外）；制订各类标准（作业程序，事情处理程序）；做好前面4S内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患；员工自我的学习（操作方法）；生产管理者的教育、引导、培训、督促；员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）；将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结、评比、提升。11④详细的安全管理办法及考核细则⑤广度的安全宣传（标志牌、警示标语）6、素养（1）素养励行“三守”原则：守纪律守时间守标准（2）素养的境界：塑造守纪的员工队伍及工作场所（3）素养的目的：养成自动自发的精神，充满活力（4）素养的作用：重视教育培训，保证人员基本素质；持续推动前面5S，直至成为全员的习惯；使每位员工严守公司及班组标准，按标准作业；净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；培养纪律型员工，铸造执行力强的团队。（5）素养的推行思路：在6S活动中，不断反复地要求中工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，主要目的是通过简单易行、琐碎的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好的习惯。基本过程：学习公司的规章制度，理解规章制度，努力遵守规章营造团队精神，人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；互相信任，管理公开化、透明化；勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。培养良好的安全意识创建和谐的生产氛围12（6）素养推行要领：（7）具体实例：①问候/礼貌②集合班组员工开班前会确认今天的工作内容；总结前一日需改进之处，提出今日的目标；点检内容（现场），员工各类作业规程（安全）；③遵循作业程序正确使用劳动防护用品；使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵