全面设备维护管理之一

做最专业、最系统化的企业全员培训平台11聚成华企在线商学院全面设备维护（TPM）管理之一讲师：何静波做最专业、最系统化的企业全员培训平台22目录一、全面设备维护的认识二、如何做好设备点检三、如何做好设备故障维护四、如何推行全面设备维护做最专业、最系统化的企业全员培训平台33一、全面设备维护的认知1、如何在竞争社会中领先2、全面设备维护的目标3、全面设备维护的意义4、对全面设备维护的认识5、设备管理的预防医学6、设备的七大浪费7、全面维护手段---OEE8、OEE计算法9、OEE的浪费与OEE的关系10、传统设备管理与OEE的区别做最专业、最系统化的企业全员培训平台441、怎样在竞争社会中领先Ⅰ.为了在竞争社会中领先•(1)就要把既存设备最大限度地有效使用。•(2)要熟练掌握和操纵最新技术KNOW-HOW(专业技能)。Ⅱ.为了在竞争中领先•(1)不能与过去的成绩相比较。•(2)不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多。•(3)步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地。Ⅲ.故障的零化的推行•(1)熟练掌握公司的保全(维护)技能(KNOW-HOW)。•(2)“0”志向的故障管理件数指标很好，用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱。做最专业、最系统化的企业全员培训平台552、全面设备维护的定义•1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化)。•2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统。•3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门。•4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加。•5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM。(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)作业人员的小组自主保全⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产维护预防维护做最专业、最系统化的企业全员培训平台663、全面设备维护的目标“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”人的体质改善—培育适应自动化时代的人员—①运转:自主保全能力②保全人员:Mechanical设备的保全能力③生产技术者:不需要保全的设备计划能力企业体质改善设备的体质改善①依靠改善现存设备体质来提高效率②新设备的LCC设计和垂直运转做最专业、最系统化的企业全员培训平台774、全面设备维护的认识•推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。（2）改进（工作、精神）面貌。（3）改善（企业、运行）环境。•即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维护大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1做最专业、最系统化的企业全员培训平台88•四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。（2）开始阶段TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。（3）实施、推进阶段制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。（4）巩固阶段检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。做最专业、最系统化的企业全员培训平台995、设备方面的预防医学=预防维修预防医学预防保全日常保全(给油,清扫)(调节,检查)日常预防劣化防止检查(诊断)健康诊断劣化测定预防修理(提前改善)早期治疗劣化恢复做最专业、最系统化的企业全员培训平台10106、设备的七大浪费1）故障损耗故障可分功能停止型和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整的损耗设备从生产前一个产品，然后终止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备调整损耗。其中主要的是“调整时间”3）部件更换损耗因部件寿命而调换部件的时间、部件磨损引起的报废、修整时间4）加速损耗加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、摸具的不完善，试切削损耗、作业人员技术水平等因素，其发生量不同。5）检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。6）速度损耗所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。7）废品、修正损耗废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。做最专业、最系统化的企业全员培训平台11117、OEE效率的计算方法•A:原的作业=60分×8小时=480分•B:原的计划休息时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他•的管理上的休息时间)=20分•C:原的负荷时间=A－B=460分•D:原的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分)=50分•E:原的运转时间=A－(B＋D)=410分•G:原的加工数量=400个•H:良品率98%•I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个•J:实际INDEX=0.8分/个•F:实际加工时间=J×G=0.8×400•T:时间运转率E/A×100=410/480×100=85.4%•M:速度运转率I/J×100=0.5/0.8×100=62.5%•N:微波运转率F/E×100=[(0.8×400)/410]×100=78.1%•L:性能运转率=M×N×100=0.625×0.781×100=48.8%•设备综合效率=T×L×H×100=0.854×0.488×0.98×100=40.84%做最专业、最系统化的企业全员培训平台12128、TPM的主要手段——OEE•TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)•这个数字与六大损失相关联：•1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）•2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）•3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）•4．减速损失（ReducedSpeedLosses）•5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）•6．启动损失（StartupLosses）做最专业、最系统化的企业全员培训平台1313•三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。•当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。•TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。做最专业、最系统化的企业全员培训平台14149、设备的浪费和设备综合效率的关系设备综合计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)设备③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦废弃不良⑧再加工不良①计划保全②生产调整8大浪费月历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹运转时间性能浪费价值运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%月.历时间-停止时间月.历时间480分－70分480分性能运转率=×100(例)时间运转率=×100=48.8%标准Index?加工数量运转时间0.5分/个?400个400分加工数量-不良数量数量400个-8个100个做最专业、最系统化的企业全员培训平台151510、传统设备管理与设备综合效率管理的区别传统设备管理设备综合效率管理重视完全恢复性的修理重视设备的改造要求对所有设备进行维修要求设备的更新重视维修信息和维修资料的利用降低设备故障率和保证设备的完好追求设备的高效率运转要求提高维修工的素质注重操作工的素质做最专业、最系统化的企业全员培训平台1616“教育是为美好生活作准备！”——斯宾塞Thanks！