安氏亚太知识分享之精益工具及详细案例剖析

微信公共号：mi-ap1998安氏亚太知识分享之精益工具及详细案例剖析灵活有效地运用精益管理工具，可以不断迈向以下目标:(1)“零”转产工时浪费；(2)“零”库存；(3)“零”浪费；(4)“零”不良；(5)“零”故障；(6)“零”停滞；(7)“零”灾害。5.15S管理5S管理的必要性当步入一个车间，看到厂房的墙壁灰暗发黑，上面挂满了蜘蛛网；窗户是凌乱开闭着的；墙角堆放着不知道什么时候弃置的纸箱，还有一些似乎可以使用的工装和设备拆卸下来的零件；设备表面油迹满布，电线和液压管线的铺设杂乱无章；电动机的马达罩不知道为什么没有装上去，露出了嗡嗡转动的风扇叶；工具台上铺满了看来很陈旧的、大概只有操作工才知道是否还在使用的技术资料；一名操作工正在设备旁边的一个锈铁箱中拼命地翻找着什么工具，弄得当当作响，让人心烦；班长呆站在旁边，不知道什么时候才可以开动设备……看到这样一种工作场景，大家的工作激情也许将荡然无存，在这种生产状态下是否还能够生产出批量合格的产品，大概只有天知道了。这种情况目前在许多企业中依旧顽强地存在着，它给生产带来的危害可能远远超出管理者的想象，例如安全隐患、质量损失、生产效率低下等等。最关键是，它能够麻痹和消除员工、管理者的现场改善总识和主人翁意识，在这种管理情形下，一切改善都是难以实现的。因此，我们认为，如果一个企业需要以一种崭新的管理观念迈人一个新的发展里程，让员工充满敬业精神地真正成为工作岗位的主人，即需要企业管理层立即投入精力了解5S的精髓并推动5S的切实执行。什么是“5S”(1)整理（英语：Sorting;日语：Seiri)区分生产现场必要和不必要的物品，去除不必要的物品；微信公共号：mi-ap1998(2)整顿（英语：Arrangement;日语：Seiton)使必要物品的放置序列化和标准化，易于识别、易于使用、易于管理；(3)清扫（英语：Sweeping;日语：Seiso)打扫和擦拭生产场地和设备，保持一个整洁明净的工作环境；(4)维护（英语：Cleaning;日语：Seiktsu)持之以恒地保持整理、整顿和清扫的效果；(5)教养（英语：Discipline;日语：Shitsuke)养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯。推动“5S”的主旨生产过程中经常有一些残余物料、待修品、可疑品、报废品等滞留在现场，也包括遍布车间各处的已无法使用的工夹具、量具、机器设备，这些物品既占据空间又阻碍生产，如果不及时清理，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不必要的物品是一种浪费，即使原本宽敞的工作场所，可用空间也将越变越小。工具箱、货架等被杂物占据而减少使用价值；大量时间浪费在寻找工具、零件等物品上；物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，导致成本核算失准。因此，推动“5S”的主旨是：(1)一切管理和作业的基础；(2)培养作业人员良好行为习惯；(3)消除安全隐患；(4)目视化管理；(5)现场工作效率的提高；(6)获得管理效益（资金流、场地的改善）。表5.1.1显示了5S目的和对应的管理活动微信公共号：mi-ap1998表5.1.1SS要素管理表目的活动整理①没有无用及多余的物品；②尽可能地减少半成品的库存数量；③减少架子、箱子、盒子等。①清除无用品，采取发生源对策；②明确原则，果断去除无用的物品；③防止污染源的发生。微信公共号：mi-ap1998续表目的活动整顿①做到必要时能立即取出需要的物①高效能的保管和布局：常用品在身边，不常用品；品放置在作业区，偶然用品放在综合管理区；②决定正确的存放布局，以便充分利②创造整洁的工作环境，创造高效能的（质量、效用狭窄的场所；率、安全）物品存放方法和布局；③在提高工作效率的同时创造安全的③彻底进行定置存放管理，减少寻找物品或步行工作环境。的时间。清扫①维护机器设备的完好和精度；①无垃圾，无污垢，实现清洁管理；②去除工作场所的污染源和不安全②维持设备的高效率，提高产品的质量；要素。③污染源控制。清洁①创造一个明亮而舒适的工作环境；②持续不断地整理、整顿、清扫，以保持或保障作业环境安全和卫生。①强化功能设备的维护和管理；②可通过目视化进行管理。①尊重别人，自觉遵守公司制度，养成①持续学习，努力实现自我提高；素养按章办事的习惯；②成为他人的榜样，并创造同事间信②培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项赖关系；的习惯。③奠定今后成功的基石。5S活动要素(1)建立推广委员会或管理办公室，包括：A.5S领导小组成员；B.5S实施小组成员。(2)制定、推行、宣传5S方针及目标将5S内涵与公司经营哲学合并宣传并写入《员工手册》。(3)拟定工作计划及实施方法A.编写5S管理项目执行规范；B.建立5S评比标准表；C.编制《可视化手册》；D.制订阶梯式推行计划，优先建立5S模范区；E.将车间按照管理职责划分为独立的小区域，每个区域指定5S责任人员，责任人员对辖区内5S负全面责任。(4)全员教育和训练；(5)建立岗位5S日常确认表；(6)工作小组例行会议（每周定期）和现场检查；(7)初评分及制定整改计划；微信公共号：mi-ap1998(8)终评分及奖惩实施；(9)管理标准化。当5S逐渐成为员工的日常习惯性行为后，可以将考核内容逐步简化，并将活动重点转向精益改善。«可视化手册》编写可视化管理就是通过人的视觉识别对客观条件进行判断并采取行动的管理方法。为了达到全公司统一执行的标准，需要编写公司可视化管理手册。利用以下工具编写可视化手册：(1)形迹法工作台、危险品、拖车、堆放的物资、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把、工具、检具、工装、办公用品、图书、文件等，在判断并设定在最优化的取用位置后，在其放置地点设置相对固定的托盘、托架，或在放置区域绘制形迹，使其定置取放。(2)颜色暗示和识别颜色暗示和识别在跨国企业内大量使用，并作为5S—项重要的管理要素。我们了解到，颜色对作业人员的心理影响颇大。例如，我们会在办公室或工作岗位一角摆上一盆绿色植物，在会议台上摆上一盆鲜花，略事休息的时候，看到这些植物会让我们感到放松、愉悦。行走在车间绿色的通道上，本身就令人感到安全。看到红色的牌子，我们会习惯性地关注上面的内容。墙壁是乳白色的、作业员工的衣服是白色的，自然会让员工感受到这是一个干净的、注重管理的工作场所，而且有助于培养员工细致的工作风格和相互关怀的情怀。因此，若能有效利用颜色对人所产生的心理影响来布置、整理工作场所，可以显著地提升操作人员的工作质量和5S面貌。工作环境中色调的设置方式一般为：A.工作场所的墙壁尽可能采用较柔和的色彩，例如浅黄色、浅蓝色；B.设备和仪器尽可能统一外观色彩，可以采用柔和明亮的色彩，例如浅灰色、浅绿色等；C.作业人员服装采用白色或浅灰色；D.通道采用绿色或浅蓝色，工作区域使用浅灰色，定置区域的界线采用明黄色，危险区域界线使用黄黑线；作为标准化管理和工作状态识别，防范工厂出现灾害，我们在5S活动中微信公共号：mi-ap1998还需要大量应用“标识色”，例如：A.红：危险、停止；B.紫：停止；C.黄：注意前进；D.蓝：注意、作业中；E.绿：没有异常，可前进。(3)标准化管理，例如：A.设备设施、电器各类管路区分，流向和阀门开闭标注；B.各类建筑、层架标示；符合规范的安全标志和操作说明;.C.现场用于检测的仪器仪表，如果是要判断其状态是否合乎设定的要求，如温度计、油压表、气压表、液压高度计、高度仪等，可以在合格范围的两端刻度处画出绿色标线，其他区域涂上红色；D.关键零部件或刀具、检具的磨损极限、输送带的位移极限，切换产品时更换工装的对刀线、螺丝螺帽可能松脱的角度，建立刻度线。(4)状态目视化，A.通过挂牌识别设备的状态（停产、在生产、故障维修、保养、等待）、产品的状态（待加工品/完成品、初检品、合格/不良/可疑品、待修理/已修理、待检查/已检查、作业周期完了品）、工装的状态（在用、待用、待修、待检、报废B.生产管理状态：生产进度完成率、停线指示、异常（安东）、4M;C.人员识别管理。可视化手册编写范例见表5.1.2。微信公共号：mi-ap1998表5.1.2可视化手册编写案例微信公共号：mi-ap19985S评定标准表表5.1.3和表5.1.4显示了两种5S评定的标准，带有指导细则的表5.1.3适于推行5S初级阶段的企业，表5.1.4适合有一定现场管理基础的企业。表5.1.3生产作业现场5S评定标准表（例一)项目序号审核项目评估分值待改进项目01234设备1是否按要求进行对设备进行点检2设备表面是否有不正常的脏污、灰尘未清理3控制面板上各种按钮有无损坏4是否存在漏油、漏气、漏水现象5设备表面是否放置杂物6无用的设备配件、零件是否放在现场7设备周围地面是否有油污、脏物线路照明管道8电气线路布线是否规范、有无安全隐患9照明用具是否完好，有无损坏、表面是否脏污10油管、蒸汽管道、压缩空气管道、水管是否完好工作台办公桌11工作台、办公桌椅是否按定置要求摆放12台上台下有无与生产无关的物件13与生产有关的物件是否按定置要求摆放14各类工艺和质量文件是否有效，表面是否脏污15表面是否脏污不堪（有无灰尘、油溃、破损等）清洁用具16是否定置摆放（扫帚、畚箕、垃圾桶、废边盒等）17是否破损或异常脏污（扫帚、畚箕、垃圾桶等）周转器具工具18有无放置位置（或区域）标识19是否按要求存放在规定位置（或区域）20是否完好、表面无脏污（周转箱、运输工具等）21不应该放在地上的产品盒、材料盒是否直接放在地上个人用品22个人用品有无放置规定，是否按规定执行23有无不应该放在现场的个人物品微信公共号：mi-ap1998续表项目序号审核项目评估分值待改进项目01234工装24现场有无换下而没有人库的工装、模具、夹具等产品废品材料标识25产品、材料、废品等有无明确的存放区域或位置26产品、材料、废品是否按规定位置放置，是否有秩序27产品、材料、废品等有无明确的标识（标签或颜色）28产品、材料是否按质量控制要求进行质量防护29下班后废品是否按要求清理评估分值标准4——优秀（很好）；3—好（80%〜90%没问题）；2——需要改进（50%〜70%没问题）；1——不好（20%〜40%没问题）；〇一一-未建立定置管理方法（条件），摆放或管理全凭作业人员感觉。等级综合评分AA:90分以上A:80〜89分B:60〜79分C:60分以下表5.1.4生产作业现场5S评定标准表（例二）项目单项上次得分本次得分现场描述重要改进项目设备维护保养指示书及点检记录安全操作规程电器线路其它管网线路现场备品备件的存放加工条件工装模具刀具工具量具、检具微信公共号：mi-ap1998续表项目单项上次得分本次得分现场描述重要改进项目加工口口原料或待加工品不良品或可疑品完成品废品运输存储货架周转箱周转台车吊具总分评分员：确认：评估分值标准分值评分标准6可按照5S进行自主管理，能够持之以恒改进作业便利性或可节约成本，作业者和管理人员对岗位4S现状满意（需要提供改进示例）。5引入成本控制方法。4物品准确实施定置管理，日常管理按照标准执行，物品表面能保持清洁和明亮（普及程度80%),帐（车间管理台账）物（实物资料）卡（标识卡）相符。3物品初步实施定置摆放，可执行相关标准，可保持清洁度（普及程度50%〜80%)。2已经建立定置和标识管理方法，具备执行标准，但未能准确实施标准或清洁度不足（普及程度50%)。1已接受培训，开展整理整顿工作，物品已分类摆放，但未开展定置和标识管理。0无明确指示，未建立定置管理方法（条件），无标签识别，摆放或管理全凭作业人员感觉和经验进行。阶梯式5S推进计划表在推行5S过程中，如果一开始就全面铺开往往因为关注点和涉及活动层面太多而使过程混乱。不但现场忙乱，而且繁复的管理标准会让现场作业人员无所适从。因此建议将5S的活动项目进行细分，细分的程度以能够让现场作业人员和管理者能在一定时间内（一般为1个月）有能力和信心完成为标准。根据这个标准，5S管理办公室可以制订若干条月度达标项目和试点项目，循序渐进地推展5S工作。当然，制订这些项目需要考虑项目前后关系。表5.1.5