检验员意识培训

质检员技能培训2013.5.26质量管理体系相关术语文件的价值是沟通的意图，统一行动文件的用途满足顾客要求和质量改进提供适宜的培训重复性和追溯性提供客观的证据评价质量管理体系的有效性和持续的适宜性文件的类型1、向组织内部和外部提供关于质量管理体系符合性信息的文件，这类文件称为质量手册；2、表述质量管理体系如何应用于特定产品、项目或合同的文件，这类文件称为质量计划；3、阐明要求的文件，这类文件称为规范；4、阐明推存的方法或建议的文件，这类文件称为指南5、提供使过程能始终如一完成的信息的文件，这类文件包括形成文件的程序、作业指导书和图样6、为完成的活动或得到的结果提供客观证据的文件，这类文件称为记录；一、通过利用资源和实施管理，。将输入转化为输出的一组活动，可视为一个过程，诸如策划、设计、采购、生产、服务、决策等都可视为一个过程二、任何一个组织都具有一定的架构和过程，并且组织会通过一些规章制度和要求，使组织结构中的各个部门承担特定职责和任务。但是如果组织对各个过程中的活动和资源没有有效的识别和管理，可能一些与目标相关的必要的活动，未被划入末个部门的职能范围从而被忽略，而另外一些活动则由于很难分清职责，而在不同部门之间引起争议三、具体识别一个过程；对每个的识别包括输入、输出和活动的识别，也包括对活动所需资源的识别，例如进货检验过程的识别过程输入为一组待检物料和检验标准，输出应为检验的结果，活动为实施一系列测量并判断结果合格与否的检验方法，过程的资源可包括；合格的检验员、检验活动所需校准的测量设备以及结果判定所需的依据要求（三类）明示的要求通常隐含的要求必须履行的要求明示的要求；可以理解为规定的要求如文件、合同中阐明的要求或顾客明提出的要求，明示的要求可以是书面方式规定的要求，也可以是口头方式规定的要求通常隐含的要求；是指组织顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求和期望是不言而喻的，例如化妆品对顾客皮肤的保护性的要求，一般情况下顾客或相关的文件（标准中）不会对这类要求给出明确的规定，组织应根据其自身产品的用途和特性进行识别，并做出规定必须履行的要求；是指法律法规的要求和强制性标准要求如我国对人身、财产的安全有关的产品，发布了相应的法律法规和强制性的行政规章或制定了代号为GB的强制性标准，如食品卫生安全法，GB8898《电网、电源供电的家用和类似一般用途的电子及设备的安全要求》等组织必须执行这类文件和要求标准统计的作用1、寻找最佳的方法以解决现存问题2、提高解决问题的有效和组织的工作效率3、利用相关数据进行分析出决策4、持续改进分析和评价现状以识别改进区域确定改进目标寻找可能解决的办法以实现这个目标评价这些解决办法并做出选择实施选择的解决办法测量、验证和分析、评价实施的结果，以确保这些目标已经实现正式采纳更改原因的类别及分析方法不良的意义，就是不符合规格要求的产品，更严谨地说，不符合客户需求的产品，但是却符合自己公司生产的要求产品，也是不良品，因此不良品可以概分为二大类别。显在的不良在生产中可以被检测出来的不良仍然会有漏网之鱼之不良流到客户手中潜在的不良在生产检测时认为是良品，但是客户使用一段期间后成为不良品可靠性或信赖性不佳所致与制程方式及产品设计零件材料使用有关不良可以说是，只要客户不满意公司的产品，就可以称为不良。就生产过程中，为何会产生一些显在的不良，其主要的原因，可以概分如下：1)加工位置错误或尺寸错2)遗落加工工作或包装动作3)作业条件设定错误4)欠缺零件、物品5)异品混入，或未清除6)设备制程能力不足7)刀具、治具、夹具不完备8)错误动作9)检查、测试误差10)生产作业方式不佳五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表从事不良改善，寻找原因时，第一个应用的手法。具体而言，指寻找真因时，必须“走入现场”“观察现物”“了解现实”“立即现做”“效果现查”的五个过程。一般的解决不良的第一步骤，是要收集数据，理论而言，这是正确的步骤。可是，实际的做法不同，却影响数据收集的效果，以及后续的改善效果。一般常见的数据收集，往往都是经由现场作业员或检查人员的检查、测试结果、登录、统计、输入电脑，汇总成各种统计报表。管理人员，或是工程技术人员，就依据这些统计资料，来做为问题的判定，以及坐在办公室内去思考问题，寻找一些想象的可能对策。做做实验以求证效果。这种做法，有时也产生效果，但大多数是无功而返。往往会偏离事实许多，因为，提供资料人员所填写的资料，可能太过简略无法提供详细有助于判定问题缘由的资讯。所以，一定要亲临不良的发生现场。实际观察有关人员、机器、材料作业方式及环境的实能，才能有助于找到原因。五现法要走入现场观察现物了解现实立即现做效果现查不要坐在办公室,只读不良统计报表要亲临不良发生的现场,观察5M1E的实能五问法是指对问题现象，要问五次为什么，找出问题的真正根源所在。一般人在看到问题时，往往就认定是某一个表面的原因造成，而后，据此拟订对策，以为解决问题了，但一段时间之后，同样的不良又出现了，这表示不良的真因，或源头仍然没有被发觉出来。问五次为什么，不是要问到第五次，才能发觉出问题的根源。一直问到找出问题的源头为止，实物而言，有时问到第三次为止，就能找出真因，也就可以打住了，用不着凑到五次为止，同理，有时问到第五次仍然找不到真因，这时，仍然要继续下去，直到真因被发觉为止，问五次为什么的方法如下：1）首先描述问题现象，要能具体叙述何人，何时，何地，在哪一部机器，用了哪一批材料，发生了哪一类别的问题，或不良有多少等等。2）然后，心中默问“为什么出现上述的问题现象？”据此探讨出此阶层的原因。3）将上述之原因，转为下一个问为什么的源头，“为什么出现这个原因的现象”再探讨出下一个阶层的原因，如此反复进行，“为什么-因为”的模式，直到最底层问不下去为止五问法要问五次为什么，打破沙锅问到底，找出问题的真正根源所在2003年4月12日下午2时14分在贴皮加工区由王建中操作之2号贴皮机器有停止生产现象问题现象1有料夹在机器内,要停机排除夹料因为(为什么)2夹层压皮要胶粘住薄皮因为(为什么)3底板上层之薄皮比底板小,所以有胶外漏现象而且在“左上方”之残胶特别多因为(为什么)4左上方之布胶伦上之扳子，在布胶后，不能自动完全转动出来因为(为什么)5布胶机之“输出滚轴”过低，无法接触底板而转动出来因为(为什么)6输出滚轴使用过久，被磨耗而没有更换因为(为什么)7比较法,指比较两者之间的差异,协助我们找出问题的真因。有时,亦可应用层别的做法,来协助进行比较的过程.例如,发生不良品,如果同一产品,生产线同时有数条生产线在生产.其中,必有一条不良率最高的生产线,和一条不良率最低的生线.我们就可以比较在这二条生产线中,机器设备方面是否有明显差异的地方.比如在压力方面,稳定性方面,速度方面等等,或者,在作业员操作的过程,手法等是否不同之处.如果,有不同之处,即是可能的原因所在.推定可能的原因之后,必须做实验以求证.如果,确实产生明显的改善成果,那就表示此为原因了.如果没有明显的改善成果,即表示真因尚未找到.必须再对其他的可能原因,继续实验求证,比较法比较不良率最低的生产线不良率最高的生产线观察二者如下有何差异Man人员Material材料Machine机器Method方法Measurement测量Measurement环境依不同的层别比较生产线别、班别、人员别、日期别、生产批号别、材料批号别、机台别、天气别、小时别、温度别、湿度别等等。放大法,顾名思义就是将问题的现象,或是不良的现象,放大来观察.有助于对问题的现象,更进一层了解.放大法除了指物体尺寸的放大之外,也可以指时间范围,及空间范围的放大和速度放慢的放大.有些不良品的现象,以肉眼目视的观察之下,无法清晰了解掌握不良，当然也就不能确认不良的来源。此时，可以把不良的“物相”放在放大境，或显微镜之下可以清晰地看出“物相”的状况。并且同时与正常良品的“物相”互相比较，了解彼此之间的差異之处，从而找出可能的原因。生产现场中，有时会有高速度的生产设备，有时会产生不良品，或者是瞬间停机状况太频繁，以肉眼目视观察，根本无法看出“物象”的状态．此时，可以利用高速摄影机拍摄下来，事后再慢速播放有助于了解掌握问题的真相，从而解决问题或减少不良.放大法尺寸的放大空间的放大时间的放大速度的放大解剖法是指将产品拆开,观察内部的状况,才能深入了解不良的来源.解剖法由于必须拆解产品或是剖开产品之后,才能进行观察;所以,通常是破坏性的检查方式.因而解剖法也被视为最后不得已的寻找真因的手法.就是指在应用前几个手法之后,仍然无法找出真因时,最后不得已,只好解剖来看.例如:在制造一个金属密闭的小球体,要经过音鸣检查.在静音室内,作业者已经事先以高压空气将球体内的残留杂质清出,再经过静音检测后,确定没有异音存在.可是在运交到客户手中之后,仍然偶尔会收到客户的抱怨,有异音存在。其真因的追查确实很困难。最后，只有采用解刨法，将有异音的产品刨开来看，再配合放大法，观察产品内部是否有异物存在。终于发现有一小粒的金属颗粒。再经过高倍显微镜观察，得以判定是属于电焊后，铁水的残留物，残留在焊道下方。这些残留物虽经过上述的吹气清出的动作，但是仍然呈现要掉不掉的状态。所以在静因检查时，没有异音存在。但是在长途运输中颠簸而掉落下来，形成异音。而在再进一步追查残留物产生的真因，发现作业员为追求效率，将电焊电流开得过大，形成铁水状态，流入球体内部而造成。解剖法拆解产品观察内部破坏性检查最后的手法防错法！防错法的构造与等级我们应知道最佳的零不良品质保证的做法，乃是以“防错装置”或称“防错法”的方式，来达成此目标。整个防错法的构造可分成二大部份五个等级。防错构造发生防止波及防止(1)排除化(2)代替化(3)容易化(4)异常检出(5)缓和影响断根原理根原理亦称为异形原理。系利用物体的不规则形状，或者是材料、零件、部品、成品的形状差异，以防止错误的发生。甚至能做到不使错误发生可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、弯曲、圆弧，以及长、宽、高、也、孔径大小，形状，位置等等的不同，来做为区别正确或不正确的基准。而且，一旦不正确的状况发生时，生产加工动作是无法进行下去，而达到不制造不良品在加工或冲压作业过程中，是最常见到应用“断根原理”以防止错误发生的地方。举例说明，有一工件，在左下角有一个洞，要冲出一个长方形的孔。有时因作业不小，将工件放反了，使小孔放到右下角，而造成冲孔位置不正确，形成不良品。我们可以在模具左下角正确位置装上一支插销杆。若工件放的正确，则能放入模具。如果放反了，则放不进去，而无法生产。对称原理对称原理与断根原理，正好是完全相反的原理。断根原理是利用形状的不同，或是不对称的设计而达到防止错误的目的，而对称原理，则是利用对称设计的原理，来消除方向性的需求，使得在工作时够够不用选别方向，即能完成工作。由于不用选别方向，就可以避免因为方向的错误而造成不良，达到防错的目的。对称原理的应用，不只限定物品的对称性，也包括了“标准化”的道理存在。例如：原来的产品需要用二种以上螺丝来装配产品，有时会因大小相近而装配错误。如果能将之标准化成为一种类别的螺丝。那么，因为取螺丝而装配错误的情形就不会发生了。标准化也不单指产品所使用之零件或材料的标准化，而要包含使用工具、治具、模具、夹具、检验仪器方法等的标准化。要设法减少类别的数量。类别愈少愈好，因为犯错误的机会也愈少。标准化若仍有困难，就退而求其次，要追求简单化。复杂的动作过程都是容易造成错误。对比原理对比原理是利用两个明显的差异，以区别不同的物品或部位，以防止错误的方法。对比原理最常见的应用之例，是以不同的颜色来区别不同的物品或部位；另外，是在填写报表时，某些栏位是不需要填表人填入，此部位可以用较粗的线条，形成一个粗框，或印上颜色，做为明显的区别；又如零件物品有由大而小的变化，而大小之间的差异为逐渐变化这情形。顺序原理工作的过程中，如果必须依照一定的顺序，才能正确