质量事故管理制度

第1页共12页质量事故管理制度XXXXXXX-0011.目的为了加强质量事故的管理，规范对责任者及其管理者的考核，促使全体员工进一步增强责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少直至杜绝质量事故的发生，特制定本管理制度。2.范围本程序适用于原材料、外协外购件、生产全过程及成品和成品出厂后发生的质量事故的界定、处理和考核。3.术语3.1质量事故：在产品设计、工艺、生产、运输、储存、检验和交付等过程中，由于操作不当，违章违纪，指挥失误，搬运防护不良，设备缺陷或图纸、工艺、材料错误等，致使产品不合格或质量不符合有关规定的技术标准等原因造成批量报废、成批返修、降价处理、退货或索赔，对用户造成不良影响或影响生产计划和质量指标完成的事故。4.职责4.1品质部4.1.1负责B类质量事故的调查处理和通报考核；4.1.2负责不合格品的组织评审及根据评审意见监督不合格品的处置；4.1.3负责客户对我司的质量索赔或罚金（在5个工作日内）进行申诉或减免申请，并提交流程审批；4.1.4负责对因供方交付的不合格品引起的质量事故，按照《技术质量协议》对供方进行质量索赔。4.1.5负责技术资料执行情况的监控和反馈。4.2技术部4.2.1参与不合格品的评审并配合进行不合格品的处置。4.2.2技术组/工艺组负责拟订A级质量事故的纠防措施，以《技术通知单》的形式发放各部门，相关部门遵照执行。4.2.3综合组负责A类质量事故的调查处理，并监督、跟踪B类质量事故处理进程。4.2.4综合组负责对公司内外质量索赔或罚金落实情况进行核实、跟踪和调查处理。4.3生产部第2页共12页4.3.1参与不合格品的评审，配合质量事故调查处理。4.3.2按照审批意见对不合格品及时处置，并实施与质量事故相关的纠防整改措施。4.3.3供销组负责对交付的不合格品进行应急处置和质量信息的及时传递。4.4其他部门4.4.1配合技术部综合组或品质部的质量事故调查并积极协助处理。4.4.2必要时，协助不合格品的处置和执行相应的质量整改措施。4.4.3提供质量事故相关信息、落实质量事故责任者的索赔扣款。5.正文5.1质量事故的分类分级类别A类B类C类进货关键质量特性不符合。重要特性不符合。一般质量特性不符合。管加工1.关键和重要质量特性不符合在100件以上。2.或一般质量特性不符合在300件以上。3.或因质量技术问题导致生产停顿30分钟以上。1.关键和重要质量特性不符合在51～100件。2.或一般质量特性不符合在101～300件。3.或因质量技术问题导致生产停顿15～30分钟。1.关键和重要质量特性不符合在50件（含）以下的。2.或一般质量特性不符合在100件（含）以下。3.或因质量技术问题导致生产停顿15分钟（含）以内。（厂内）制品及成品1.关键和重要质量特性不符合在50件以上。2.或一般质量特性不符合在100件以上。3.或质量技术问题导致生产停顿30分钟以上。1.关键和重要质量特性不符合在11～50件。2.或一般质量特性不符合在51～100件。3.或质量技术问题导致生产停顿15～30分钟。1.关键和重要质量特性不符合在10件（含）以下的。2.或一般质量特性不符合在50件（含）以下。3.或质量技术问题导致生产停顿15分钟（含）以内。（出厂）成品1.外观：不良数在300件以上或不良率在30%以上。2.装配：不良品数100件以上或不良率30%以上。1.外观：不良数101～300件或不良率15%～30%之间。2.装配：不良品数51～100件或不良率10%～30%之间。1.外观：不良数在100件（含）以下或不良率在15%（含）以下2.装配：不良品数少于50件（含）或不良率在10%（含）以下第3页共12页注：以上（批量）不合格指在同一时间段，因同一质量特性值不符合规定要求产生的一定数量的不合格。5.2质量事故的报审和处置5.2.1来料及外购外协件5.2.1.1来料来件经外检员判定为批量不合格时，由品质部用“标识卡”标识不合格内容，并协同物资库对不良品进行隔离，同时通知采购组配套员。外检员立即填写“外购外协件不合格品处置单”交相关部门评审。5.2.1.2配套员同时通知生产车间或计调组，确认此批产品是否急需,如急需，由配套员向品质部提出“例外放行”申请，A类由品质部长、B类由品检主管根据不合格状况组织相关人员进行评审，报领导审批后决定是否例外放行。5.2.1.3非生产急需的，品质部部长根据不合格状况在“外购外协件不合格品处置单”上签署“分选”、“返工”、“返修”、“让步接收”意见。如不能分选、返工、返修、让步接收时，签署“退货”。5.2.1.4签署“退货”的，由配套员通知供方退货；签署意见为“分选”、“返工”、“返修”的由生产部或供方派员进行处理。“分选”、“返工”、“返修”的产品后须重新交检。5.2.1.5已办理入库的外协外购件或原材料，经生产线或客户等反映存在质量异常，由外检员对其进行复查，如存在不合格品，则需填写《外购外协件不合格品处置单》，并及时组织不合格品评审。5.2.2制程5.2.2.1制程中发现不合格品后，检验员及时标识隔离，立即通知当班技术员及生产班组长，10件以上按不合格品类别组织相关领导参与评审。5.2.2.2参评人员必须10分钟内到达现场评审，并于30分钟内由审批人员决定处置方案并签署审批意见。5.2.2.3不合格品经过评审处置意见为“返工”、“返修”的，由品质部标识，生产部隔离并于次日内完成返工、返修；评审处置意见为“分选”的，由品质部标识、生产部隔离，外观缺陷由生产次日内完成人员分选并返修，位置尺寸缺陷由品质部派员进行分选（必要时，由技术部提供相应的检测器具），再由生产部于次日内完成返修，分选、返工返修的产品需进行再次检验，合格后才能投入生产。5.2.2.4不合格品经过评审处置意见为“报废”的，由生产部开具《工料废通知单》应明确工废、料废等废品的种类、数量、原因及责任者，于次日内完成对废品的隔离、保管及最终处置，并及时凭《工料废通知单》同废品交库房。第4页共12页5.2.2.5不合格品经过评审处置意见为“让步使用”的，由技术部跟踪超差品后续加工质量情况和可能造成的质量影响，同时公司保留对相关责任者进行质量处罚的权利。5.2.2.6因技术质量问题导致生产停顿：15分钟内，由现场技术保全员负责处理，排除故障；15～30分钟内，由现场技术保全员上报、技术组主管负责处理；30分钟以上，由技术组主管上报、技术部长负责处理。5.2.2.7生产因故停顿30分钟（含）以内，免予停工索赔；生产组织原因导致生产停顿30分钟以上，由生产部提请停工索赔；技术质量原因导致生产停顿30分钟以上，定性为A级质量事故，由技术部综合组提交索赔报告。5.2.3产品交付5.2.3.1当产品在交付或主机厂装配发现批量不合格时，由生产部供销组采取调换、返工、返修等应急处理措施，全力保证客户生产需求，并将相关质量信息及时有效传递至品质部和技术部综合组。5.2.3.2品质部组织技术部和生产部应对该批量质量问题商讨整改对策，并对公司内部产品质量状况进行追溯，如存在不合格，则按公司《不合格品管理程序》执行。5.2.3.3外观缺陷300件（含）以下、装配缺陷100件（含）以下的不合格品，原则上由售后人员负责处理；外观缺陷300件以上、装配缺陷100件以上的不合格品，生产部应派员协助处理；经我司技术部主管及以上领导确认无法在客户方进行返工返修和跟线处理的，则由供销组退回公司处理。5.2.3.4退货由生产部退货分析组负责处理和考核，返工返修后重新交检，合格后入成品库。当同批次同机/车型同一质量缺陷退货达20件以上者，则定性为质量事故，由退货分析组提请报告，按照不合格品级别由品质部（B类）或技术部综合组（A类）调查处理并通报考核。5.3质量索赔5.3.1质量索赔额的计算5.3.1.1质量损失额：按实际发生计算，管理费率按10%收取，其计算公式为：质量损失额＝（返修/分选人工费+返修材料费+材料/产品损失费+停工损失费+电/气等辅材费+残值处置费+运输及转运费+客户质量索赔或罚金+其它-残值处置收益）×（1+管理费率）5.3.1.2质量索赔额：即质量损失额与索赔率的乘积，索赔率按隆鼎司（2008）07号文件《关于内部索赔的规定》取值，其计算公式为：质量索赔额＝质量损失额×索赔率5.3.2质量责任划分与索赔分摊5.3.2.1外购外协件及自制件1）外检员对来料相关产品特性未检验全面或检测疏忽而判定合格，使生产线批量性不合格，第5页共12页由品质部按公司《技术质量协议》追究外协厂商的技术质量责任；当单次质量损失额在500元以上或停线时间30分钟以上，则同时对外检员给予20元/次的处罚。2）外购配件或材料，因审批失误让步放行，但其不能使用或严重降低了产品性能，由此造成的工料废或返工返修等损失，由品质部按公司《技术质量协议》追究外协厂商的技术质量责任；审批者在当月内累计误判在3次及以上或单次质量事故损失额在500元以上，则对其按20元/次处罚。3）外购件、自制管件经品质部判定为不合格，技术部评审为非“让步放行”，经处理之后方可下转，若相应部门强行进行焊接、装配等后续工序而产生的质量事故，由此导致的索赔额由指令者全额承担。4）制程中配件或管件用错，若属于配料工配错，由配料工和库管员承担质量索赔，其比例为8:2；若属于领料时领错（以领料单为准），责任库管员和领料人承担处罚金额，其比例为7:3；若物料用错（即当日配料无误，纯属操作者将类似配件用错），没有及时发觉致使产品批量性（不良率30%以上）返工返修，操作者、生产班组长、技术员、检验员承担质量索赔额，其比例为4:3:2:1；若当线检验员或技术员及时发觉该物料用错（所造成不良率在30%以下），该操作者、生产线班组长承担处罚金额，其比例为6:4。5）因审批失误导致自制件让步放行，使加工后的产品不能使用或严重降低了产品性能，由此产生的质量索赔额由加工者、审批放行者承担质量索赔额，比例为7:3。5.3.2.2工艺、工装及首检1）因各部门技术文件管理不善引起质量事故，造成批量的废品或返工返修，由责任部门文件管理员、直接上级承担质量索赔，其比例为8:2。2）图纸、工艺文件等技术文件错误而导致质量事故，由编制/设计人员、校对人员、审核人员、批准人员承担质量索赔，其比例为4:3:2:1。3）工装夹具等出现差错产生质量事故：①制程中及时发现，不良率为30%（含）以下，由技术人员、操作者承担质量索赔，其比例为8:2；②制程中未及时发现，不良率达30%以上，由技术员、检验员、操作者承担质量索赔，其比例为6:3:1；③如操作者发现错误，提出异议未被接受，操作工不承担质量索赔。④现场技术保全员在生产前未对工装夹具进行例查和调试，使存在明显缺陷的工装夹具投放生产造成质量事故的，由现场技术保全员全额承担质量索赔。4）生产上未进行首件确认产生的质量事故，由技术员、检验员、生产班组长、操作者承担质第6页共12页量索赔额，其比例为3:3:2:2。5）首件加工合格，但检验员误判为不合格，从而操作者按错误加工造成的质量事故，由检验员、技术员承担质量索赔，其比例为7:3。6）首件加工不合格，而检验员误判其合格所造成的成批报废或返工返修，由检验员、技术员、操作者承担质量索赔，其比例为5:3:2。7）首件合格并确认正确，而在生产过程中产生了质量事故，由操作者、检验员、技术员承担质量索赔额，比例为5:3:2。8）对于新产品、新工艺、新材料等实验试制原因造成的质量事故，方案合理的第一次不对其进行处罚；方案不合理或同样的问题第二次发生的应参照本管理办法进行质量索赔。9）各种检测器具没有按周期送检检定或没有检定,仍继续使用造成质量事故的,由此产生的质量索赔额由检测器具的使用者和管理者承担，其比例为7:3。5.3.2.3生产过程1）生产过程各环节中，操作者不报检或自检不合格又隐瞒不报而故意转入下道工序，造成质量事故的，由该工序操作者全额承担质量索赔额。2）由于操作者不遵守规章制度或工艺操作规程等造成质量事故的,由操作者、技术员、检验员