2018年品质提升专案改善报告

2018年品質提升專題改善报告有限公司品保部報告人：劉偉報告日期：2018.04.26制品有限公司方針及目的:針對我司2017年交貨產品客戶所反映的異常進行改進.制定我司2018年品質提升與對應改善措施.以期可以达到客戶之品质要求:一.主題簡介二.品質改善專案小組組成三.現狀分析四.對應措施及實施五.目標設定六.標準建立七.改善后每周生產,出貨等品質狀況檢驗統計日期客戶料號不良原因發現地8月10日3503511000表面阻抗不良IQC8月14日3501311900外觀不良(有白點)IQC8月19日3503511000表面阻抗不良IQC8月23日3503511100色差IQC8月25日3501317100髒污&毛邊IQC【主題背景】我司2017年出貨共852批次,其中8批次不良.不良率0.93%.客戶判退機種如下:制造部主管：江伟品管部副理：劉偉工程部廠長：陳再成組長:陳再成職位:廠長品质改善专案小组成員業務部主管：楊煉資材部主管：張敏专案名称:品质改善及提升专案小组专案主题:品质改善及提升专案成立日期:2010年9月人员组成:各部门干部【八月份客戶退貨原因解析】八月份客戶端五次退貨按類別分為以下:不良分類不良現象退貨批數制程不良表面白屑,毛邊1原材不良阻抗不良,外觀白點,色差4針對制程不良所造成的產品白屑和毛邊原因為:白屑毛邊物料機器裁切所使用的PVC墊板時間過久,導致PVC板上壓印太大從而造成裁切后產品有毛邊現象1.裁切過程中人員未定時對裁床內進行吹試清潔,導致裁切中所產生的碎屑遺留在裁床內并粘附在產品上2.針對產品毛邊現象未引起重視導致未及時檢出因我司非無塵化作業,受車間整體環境影響,空氣中部份粉塵等顆粒物長時間的漂浮后會落入清潔后的產品上,造成二次髒污無環境方法人清潔動作未切實執行到位【八月份客戶退貨原因解析】針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差原因為:阻抗不良,外觀白點,色差環境方法物料人機器針對白點不良:1.材料生產中所添加的乾燥劑未和原材粒子完全熔合.后階段加工成型后乾燥劑溢出形成白色點沫狀物質.2.該白點從原材外觀上無法檢出,只有在成型使用并靜放一段時間后才會顯現一.針對阻抗不良原因為:1.我司阻抗標準和客戶端阻抗標準不一致.圖紙版本存在差異二.針對色差不良原因為:1.PET原材供應商來料顏色有差異,針對此現象我司品管未引起重視致使其流入產線被生產使用.2.因該批色差不良品一直未接到報廢制令故被滯留在倉庫未處理.后因時間過久倉管和品管人員工作疏忽導致該批不良品外流至客戶端.不良品管控不到位.導致NG品二次外流至客戶端無【一.對應措施及實施】改善對策:一.針對制程不良所造成的產品白屑和毛邊改善對策為:1.針對產品白屑改善對策為:a.要求裁切人員定時對裁床進行清潔.每裁切10模對裁床用氣槍清潔一次.IPQC予以監督,製造組長負責督導執行b.將不良物品照片粘貼在產線以對作業人員進行警示和教育,再生產時對該部份異常做重點管制.c.再生產時,將該部份清潔包裝轉入我司潔淨室內進行清潔包裝作業.2.針對毛邊不良改善對策為:a.要求製造限時更換裁切所用的PVC墊板,每兩小時更換一次.IPQC予以監督,製造組長負責督導執行.二.針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差改善對策為:1.針對產品阻抗不良改善對策為:a.針對雙方標準不一致導致阻抗不良要求安排我司工程人員與客戶RD人員進行核對所有產品圖面,圖面規格核對如存在差異立即請客戶RD人員重新確認發圖面.同時針對有問題的承認書由我司文管中心收回更換圖面重新發行,後繼承認發行後要求品管人員進行確認.圖面如無客戶確認簽名退回工程重新確認b.針對管控不到位導致阻抗不良品二次外流至客戶端要求後續庫存品因品質異常需做Sorting和Rework時,要求品管人員需做好相應標識,將Sorting和Rework原因標注清楚.以便執行者知悉(見附件一)c.針對庫存需Sorting和Rework物品建立相關處理履歷,以防止人員因交接不明確而導致工作漏失產生(見附件二)【二.對應措施及實施】改善對策:2.針對產品白點改善對策為:a.要求供應商在材料生產過程中不可以再添加乾燥劑,同時針對該現象進行檢討改善,重新送樣給我司承認b.後續針對片材來料要求IQC進料檢驗時將其納入管控,實地抽取來料樣本于產線進行試樣生產.3.針對產品色差改善對策為:a.我司在進料時要求IQC人員需對來料做封樣.以防止供應商來料有色差不良現象.同時將此異常反饋給原材供應商要求其對此現象進行改善.b.對類似所有機種產品在制程和出貨環節建立色差樣品,生產和出貨時要求品管人員進行比對檢驗c.對成品檢驗規範和制程檢驗規範進行修改.增加色差管制項目,將其納入標準管控.通過4M1E進行持續性改善.以期可以达到客戶之品质要求:4M1E分析對策項次問題點對策責任部門人員進展結果圖示或文件機器1機器上堆積的灰塵在生產過程落於產品表面1.每日對機器依照保養記錄進行點檢,增加灰塵檢驗項目2.在生產過程中用PE膜將生產中的原材料進行遮蓋以避免灰塵的落入(見圖示)製造:戴課對策已導入2製程生產中造成的毛屑,異物將裁切和包裝兩個工序分開隔離進行.裁切OK的產品單獨找一個較清潔的區域進行進行產品潔淨處理和包裝製造:戴課1.目前產品的清潔和包裝動作已轉入我司新建的潔淨室內進行方法1現有清潔方式過於簡單.無法完全去除產品上的異物增加清潔處理工序.由之前單獨用氣槍對產品表面略做吹試動作改為:1.先用無塵布沾取酒精對產品四周進行擦試.2.用氣槍對產品正反面進行吹試,同時提高.吹試次數和頻率3.前兩個清潔工序完成后在將產品轉至另一個較清潔的環境區域再用氣槍對產品正反面進行吹試.OK后方可包裝製造:戴課對策已導入【對應措施及實施】4M1E分析對策項次問題點對策責任部門人員進展結果圖示物1現有清潔工具無法完全去除產品上的異物1.購買相關清潔設備,以提高清潔效率製造:何副理戴課1.計畫導入專業吸塵清潔桌面2.購買離子風槍(目前使用的為普通風槍,對異物的吹試效果不是很好環境1我司現有製程環境非無塵化車間.導致在加工和包裝清潔過程易受落塵物質髒污1.在生產加工各工序環節做好防塵處理2.在公司新建的潔淨車間內單獨劃出一塊區域.將清潔包裝工序轉入該區域進行製造:何副理戴課1.目前在製品的清潔包裝動作已轉入潔淨室內進行.2.品管加大抽檢力度以驗證執行效果25S落實不到位,導致車間浮塵顆粒物質較多1.每日生產前對車間進行清潔清掃2.定時對車間洒水,增加濕度.以降低空氣內的浮塵製造:何副理戴課1.對策已導入人人員未依照SOP作業規範切實佩戴無塵手套和靜電帽1.要求製造人員切實按照SOP規定著裝.品管予以督導製造:戴課品管:劉偉目前車間人員已依照SOP規範進行清潔作業針對客戶我司2010年度管制目標:月份項目目標實際達成率月份項目目標實際達成率9月製程單批次抽檢不良(QA)小于2%10月製程單批次抽檢不良(QA)小于1%月抽檢不良批退次數(QA)小于3%月抽檢不良批退次數(QA)小于2%出貨單批抽檢不良率(OQC）小於2%出貨單批抽檢不良率(OQC）小於1%月出貨抽檢批退次數(OQC)低于1批月出貨抽檢批退次數(OQC)零批退月份項目目標實際達成率月份項目目標實際達成率11月製程單批次抽檢不良(QA)小于1%12月製程單批次抽檢不良(QA)小于1%月抽檢不良批退次數(QA)小于1%月抽檢不良批退次數(QA)小于1%出貨單批抽檢不良率(OQC）小於1%出貨單批抽檢不良率(OQC）小於1%月出貨抽檢批退次數(OQC)零批退月出貨抽檢批退次數(OQC)零批退最終達成目標:月度交貨品100%通過客戶使用.無下線率【標準化】一.針對產品表面白屑,毛邊,異物現象1.修正Tray清潔SOP,將相關清潔動作納入標準管控2.為配合客戶端需求.修正我司Tray成品檢驗規範,將產品抽檢水準從Ⅱ級maj:1.0%min:2.5%,改為maj:0.4%min:1.0%第37周制程檢驗統計日期星期檢驗數抽檢數不良數檢驗批數不良批數不良機種不良原因累積不良批數不良率目標9/13星期一12501250200%3%9/14星期二000000%3%9/15星期三27201250200%3%9/16星期四400500100%3%9/17星期五000000%3%9/18星期六13801250200%3%9/19星期日000000%3%WK3757507周檢驗不良率0%3%2010年客戶中達制程品檢驗總趨勢圖0.00%0.00%0.00%0%2%4%6%8%10%WK35WK36WK37不良率目标第37周製程品管抽檢不良批數匯總日期檢驗批數不良批數不良明細機種客戶料號檢驗數量不良數不良率9/13209/14009/15209/16109/17009/18209/1900原因分析&改善對策不良項目周檢驗總批數不良批數客戶料號不良率原因分析改善對策責任人完成時間第37周OQC檢驗統計日期星期檢驗批數檢驗數量抽樣數不良數不良率不良機種不良原因處理結果累積不良率目標9/13星期一4318012500%0%2%9/14星期二3203012500%0%2%9/15星期三5378020000%0%2%9/16星期四4334620000%0%2%9/17星期五3185012500%0%2%9/18星期六4242012500%0%2%9/19星期日00000%0%2%WK372316606周檢驗不良率0%%2010年客戶中達月度出貨檢驗趨勢圖0.00%0.00%0.00%0%2%4%6%8%WK35WK36WK37不良率目标第37周OQC品管抽檢不良批數匯總日期檢驗批數不良批數不良明細機種客戶料號檢驗數量不良數不良率9/13209/14009/15209/16109/17009/18209/1900原因分析&改善對策不良項目周檢驗總批數不良批數客戶料號不良率原因分析改善對策責任人完成時間