消除生产现场的七大浪费

如何消除“七大浪费”JIT生产现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等引言内容介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法成本管理看板何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除1.制造过多/过早的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费2.浪费的种类1.制造过多/过早的浪费表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力3.“七大浪费”之详介生产过多：制造出比订单更多的数量生产过早：在交货期未到之前提早生产，等待交货1.制造过多/过早的浪费制造过多是一种浪费的原因：•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费？1.制造过多/过早的浪费（1）不预测生产（2）不过量生产（3）不提早生产JustInTime及时生产方式JIT必要的时间必要的数量必要的产品此外，都是属于无驮1.制造过多/过早的浪费生产车间严格按计划生产，仓库人员按单发料，绝不制造过多/过早的浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费等待三不原则1、不要监视机器2、不要巡逻救生3.不要袖手旁观2.等待的浪费多个工艺单合并计算一起发料出库，减少仓库数据的计算时间减少车间领料员的等待时间仓库改善实例3.搬运的浪费传统水平机能别布线，所造成的结果使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化增加搬运批量，以及减少搬运频率，也不是搬运的合理化搬运合理化的重点：缩短搬运的距离3.搬运的浪费1、不要乱流2、不要粗流3、不要停留一个流的流线生产是最佳的搬运合理化4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•冲床作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费1.不做切削空气2、不做木偶动作3、不做立正动作加工三不原则4.加工上的浪费原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•治具改善及自动化•标准作业的贯彻•VE的推进•设计FMEA的确实推进•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工上的浪费钢架车间改善事例将两副模具合并为一副，缩短了生产时间、消除了不必要的等待时间和人力浪费，提高生产效率4.加工上的浪费喷塑车间改善事例由单件挂具变为组合挂具，提高烘道利用率，提升工作效率4.加工上的浪费公司VE改善案例5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成次大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的浪费过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费5.库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点降低库存使问题暴露出来库存多就如水位高，将暗礁（问题）隐藏住了。原因：对策：注意：5.库存的浪费•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚•库存意识的改革•U型设备配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•生产计划安排考虑库存消化•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存5.库存的浪费（1）不大批量生产（2）不大批量搬运（3）不大批量采购库存三不原则6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易装配的浪费•小零件组合时，握持压住的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的浪费原因：对策：注意：•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练•补助动作的消除•运用四大经济原则•作业标准6.动作的浪费1、不插秧2、不摇头3、不弯腰动作三不原则6.动作的浪费裁剪车间改善事例发明靠模，由原来一次一条线变为一次三条线，线距更加标准，提高生产力，提高了产品的品质（以DU064为例：一套蓬原先划线价格2元，现只要1.5元。降率25%）6.动作的浪费缝纫车间改善事例发明新工具代替剪刀裁剪PE带，省时省力，提高效率7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等7.做出不良的浪费原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良7.做出不良的浪费品质三不原则1、不接受不良品2、不制造不良品3、不流出不良品7.做出不良的浪费现场品质改善案例钢架车间首件样放置点放置7.做出不良的浪费现场品质改善案例IPQC及FQA管控流程执行时间的浪费表现形式：原因：对策：•文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字•因安排不当造成项目进程过长•做了没有价值的事情•没有详细的计划安排•作业手续太复杂•重复劳动多•拖延、打扰和精力不集中•不要推迟进行对你不合意的工作•要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法•利用科技的力量来提升效率•去除不必要的重复劳动，精简作业流程此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本4.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”力行改善！现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。4.消除浪费的做法找出浪费4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容4.消除浪费的做法五原则：三现：现场现物现状