模具制作标准、模具术语的定义、解析

模具制作标准1模胚：检查模胚是否直角平面，导柱与导套是否有间隙及可滑动，并找出基准，打上模具编号(只能打在基准面的反面)，并用锉刀推平。2.模仁：四面六角，必须直角平面，误差不得超过0.03mm，平面四角倒R角6-10mm,反面倒45°x3,正面倒45°x1，反面螺丝孔300mm以上用3个螺丝。螺丝大小：250x250以下用8-10mm，250x250以-上的10-12mm。3．开框：先用飞刀或粗皮刀开粗,留余量光刀,光刀前须重校表碰数,平行度,同心度误差不得超过0.03mm。模仁配合不得太紧或太松，模仁须高出模面0.5-1mm。4．开关器：前后模必须同心，孔与开关器要相符并光滑，以免拉磨损失效。5．回针：长度一定与前模相平才能起回位作用，并活动自然，且还要倒角。以免厌肿卡死。不准在回针上钻弹弓孔，会导致导程太小而不平衡。6．方铁：必须两块平行，避免厌力不均。7．撑头：必须用无头或有头螺丝固定，与顶针板有1-1.5mm间隙，以免擦伤；300mm以上模具高出方铁0.15-0.2mm,500以上必须高出0.3-0.4mm。8．顶板及垃圾钉：顶板长300mm以上就须加螺丝以免变形，垃圾钉得高出顶板4-6mm,并用磨床磨平，钉与钉不超过150mm。9.底板：顶孔不得小于φ35mm，并倒角45°x2。300mm以上模具不得少于3个，特大加孔以《KO孔标准参考》为参考。10.水口针：大小按模具而定φ5-φ8mm，高于10-15mm磨掉1/2并往里斜3°11.顶针：钻咀先用小后用大量钻最后一个工序，必须用同要材质废料试钻，再用绞刀或顶针加硬绞光，模胚避空单边0.25mm左右，顶板孔要比顶针顶头大0.5mm，沉头底要踩平并比顶针低0.05mm，沉头孔要比针顶头大φ0.5mm左右。如果顶针，司筒针，勾针等面是斜面或弧形，沉头需加定位。12.司筒针：钻孔及沉头孔与顶针一样，内针如果是斜面或弧面一定加定位。沉头用刀踩平并用无头螺丝，不能压得太紧，让它有0.05mm的活动空间，严格的说用两个无头螺丝，因为压紧后永远不会有松动。13.扁顶针：钻孔及沉头孔与顶针一样，模仁一方扁孔用线割，扁的一方不能太长，够行程即可。14.产品勾针：孔与顶针类似，勾针最高面胶位只能是产品胶位的1/2厚不然会缩水。15.潜水针：沉头与顶针内似，但针孔一定用绞刀绞光，以避免带毛销引起产品表面冷胶，潜水针最高面胶位只能是产品厚的1/2，以避免表面缩水。16.斜顶针：方孔用线割，钢料不能与模仁一样，材料比模仁硬即可，450mm以下的模具在不影响结构的情下可连模胚一起割，除模仁自身位约50mm外不用割，必须用铍铜定位，斜面一定低模0.05mm避免铲胶，底部要低孔面0.05mm，定位销要有0.1mm间隙滑动。(斜顶滑动面须开油槽并碳化处理)17.唧咀：唧咀孔在不影响结构情况下，一定外钻锥孔，沉入进去，进胶快且水口不易沾唧咀，节约用料。如客户要求，加上法兰盘(注唧咀孔一定与底板孔同心。)另外，尼龙料产品唧咀不用沉下去。18．滑块：一般用T型槽滑动，在结构可行情况下用压块，间隙在0.03-0.05mm并光滑。滑动部分加油槽与产品胶位无关处要倒45°x1-2与铲机摩擦上方加R3-5角。(生产前碳化处理，为了稳定性定位用弹珠定位并用螺丝限位)19.斜导柱：由滑块大小而定，行程较大靠弹簧回位不安全情况下用斜导柱，前模孔紧配，滑块孔动配，斜导柱孔一定要前后模合起来整套钻孔，(注意为了斜导柱与滑块之间不产生磨擦，斜导柱斜度一定比滑块斜度小1-2°20.加强骨：在没有配合尺寸情况，任何骨位要有斜度单边0.5-1°,越大越好脱模，但是大头与产品肉厚不能超过3/5小头0.5mm即可，如果特高特大考虑用单边顶块顶出。21.油缸抽心：在行程大、结构方位没法做滑块之下用油缸抽心，但一定要做安全装置(如电子感应或机械自锁)22.安全定位：如果模具特大或易自动滑开模具请做安全定位。23.运水：任何模具必须钻运水，按产品结构安排运水，运水必须从模坯经过模仁不得从模仁直通，确保冷却效果，并且试水压才能交试模成型，水咀参考(30)螺丝表。24.铲机：铲机斜度必须与滑块相符，铲机沈入模坯或模仁深度是铲机最高的1/3才可行，并紧配合，与滑块相擦一方的反面(模仁或模坯必须有10-25mm以上的位置)挡住铲机以免受力松退导致毛边。25.顶板定位：任何一个顶板必须加定位，特别是带斜顶或带扁顶针，带托顶针，以避免顶过头而损坏。26.弹弓：主要起动作回位作用，所有的顶板必须加其弹弓，除结构特殊外，按具体模具大小制定，长度行程计划，计算长度必须加10-15%按弹弓大小决定。行程=长-(线经距x圈数)以上理论数行程再加1/5得出实际行程。27.细水口勾针：沉头用铣刀踩平绞光,深度底板胶料板合起来整体钻孔绞光，脱料板不能开水口，针头必须是圆球形，既能拉掉细水口又能起到胶料作用。28.大唧咀：根据产品结构或客户要求，可考虑大唧咀一般用于细水口及A板较厚模具能缩短水口，成型良好并不易沾水口。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。五、排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。•利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。•利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；•有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；•有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。常见几种材料添加剂GF表示玻璃纤维CF表示碳纤维G表示纤维PP-T表示PP料中加入滑石粉欧美模具的基本要求1.模胚：采用“LKM”模架。2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。5.钢材：常用加硬材料:LKM2083、LKM2344、LKM2767.一般加硬至52～54HRC。6.定位环：定位环要高出面板4mm,若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm。常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160。7.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm。8.顶针、司筒采有“DME”“HASCO”标准。9.水口：常用潜水和热流道（常用DME、MasterFlow）10.滑块:滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。11.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。12.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，材料采用青铜。13.连接块：见图示。14.运水塞：采有“HASCO”的1/4”BRS和1/8”BRS两种。15.运水内接孔:模具上下要加工,模具左右不要加工.常用规格:Ø20x20、Ø25x20.。16.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。17.模具表面要求：Sparkerusion(火花纹)、Polished（省模）、Photoetched（蚀纹）。18.模胚A、B板之间要有锁模块（两个）。19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消毒木箱。20模具标签：模具号、零件号、产品名称、制造日期、模具重量。浇注系统:1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用”潜水”或热流道,如采用顶针位进胶,必须如图例.2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右,唧嘴圆弧有”平”;“R15.5”等,公差为(+1.0,-0.5),唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm.(离端面的参考尺寸为3mm)3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如”ASSAB8407,LKM2767,LKM2083”等,硬度必须HRC52左右，并且内孔一定要抛光,4.定位环尺寸有“ø90”;”ø110”;“ø125”;”ø160”,离码模板高度一般为:4.0mm,公差为(+/-0.5),详情请见”技术要求”,最大倒角为1X1mm5.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm6.如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形”7.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.顶出系统:1.顶针应采用HASCO标准,顶针孔应有避空位,前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,见图例.顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm2.特别是”扁顶”需要加避空位.3.顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧.并且在顶针板上固定一个如”M16”的连接块,见图,螺纹孔一定要顶针板垂直.如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCOZ系列.4.顶针顶出时不能有变形或翘起.即整个零件需平衡顶出.5.顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.10mm以内.冷却系统:1.冷却尽量采用大的管径”如能用”ø10”,就必须用”ø10”,不能用”ø8”.2.冷却管径最小可采用”ø3”3.所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽,滑块.原则是尽量加多运水.如果太小或窄,则需考虑用”铍青铜”做镶块.4.冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而