PFMEA教程

潜在失效模式及影响分析教程什么是FMEA？是“PotentialFailureModeandEffectsAnalysis”英文的缩写，表示“潜在失效模式及影响分析”。电阻潜在的失效模式、后果和原因1.短路——爆炸——？？？2.开路——丧失功能——？？？3.数值超差——功能不稳定——？？？问题原因A原因B原因CA1A2B1B2故障树FMEA的两种形式1.设计FMEA（DFMEA）考虑从产品到部件、零件的所有特性2.过程FMEA（PFMEA）考虑从单个部件到总成的所有制造工序应用FMEA的时机1.新产品设计或新过程应用可行性研究阶段时进行；2.对现有设计或过程的修改；3.将现有的设计或过程应用于新的环境、场所,并工艺或工装到位之前。过程FMEA的基本步骤1.组成FMEA小组2.编制流程图3.确定过程功能和要求；4.确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；5.评价潜在失效对产品、下过程或顾客产生的后果；6.确定潜在制造或装配的过程原因和过程变量；7.编制潜在失效模式的分级表；8.记录和统计制造或装配过程的有关数据；9.确定失效模式的严重度、发生的频次以及探测度；10.计算分值；11.确定需要采取的措施；12.记录制造或装配过程的结果；13.修改FMEA文件。RPN2=SO2D2控制原因1RPNn=SOnDn控制原因1过程FMEA的开发工艺步骤功能RPN1=SO1D1控制原因1失效模式后果严重性,S发生,On检测,DnPFMEA的编制思路功能、特性或要求是什么？会有什么问题：无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序指南的更改过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施严重度频度探测度R.P.N预防探测过程FMEA示例1过程FMEA示例2失效模式实例弯曲毛刺断裂变形安装调试不当接地工具磨损运转损坏过程FMEA示例3潜在失效后果实例1.对最终使用者来说失效的后果一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、控制减弱，等等。2.对下工序或后续工序/工位，失效的后果应用工艺/工序性能来描述，例如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、不能配合、损坏设备、无法加工表面，等等。过程FMEA示例4推荐的PFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(顾客的后果)评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时使得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果)严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8推荐的PFMEA严重度评价准则（续）中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或产品需进行分检、一部分(小于100%)需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或一部分(小于100％)产品可能需要报废，不需分检或者车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数(75％以上)顾客能发觉缺陷。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1过程FMEA示例5失效的起因实例1.扭矩不正确——过大或过小；2.焊接不正确——电流、时间、压力不正确；3.测量不精确；4.热处理不正确——时间、温度有误；5.浇口/通风不正确；6.润滑不当或无润滑；7.零件漏装或错装。过程FMEA示例6推荐的PFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个每1000件1050个每1000件9高：经常性失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个每1000件30.1个每1000件2极低：失效不太可能发生≤0.01个每1000件1推荐的带有Ppk值的PFMEA频度评价准则可能性可能的失效率Ppk频度很高：失效持续发生≥100/1000件0.551050/1000件≥0.559高：失效经常发生20/1000件≥0.78810/1000件≥0.867中等：失效偶尔发生5/1000件≥0.9462/1000件≥1.0051/1000件≥1.104低：失效较少发生0.5/1000件≥1.2030.1/1000件≥1.302极低：失效不大可能发生≤0.01/1000件≥1.671过程FMEA示例7过程FMEA示例8过程FMEA示例9推荐的PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5推荐的PFMEA探测度评价准则（续）中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用工作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测了XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机)。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A、防错B、量具C、人工检验过程FMEA示例10采取的措施的顺序：1.严重度2.频度3.探测度过程FMEA示例11失效模式和影响分析NO过程功能失效模式后果分析严重性级别起因机理频度现行控制手段探测度风险顺序度1幅板：连接双翼、双翼细管、中间管、镜钢轻微划伤影响外观2保护不好7轻拿轻放做好的产品用不干胶贴好保护570划痕严重影响外观6保护不好5轻拿轻放做好的产品用不干胶贴好保护390孔位冲偏大10mm影响装车6冲孔定位偏差4用卡尺自检、复检冲孔定位6144折弯角度不良影响外观2折弯过多或过少5用卡尺自检、复检调整好折弯和角度220焊接不良影响外观6电流未调好、技能低或焊机电流不稳定6电流调到90A-110A焊机修复272打磨砂印影响外观6花叶轮、麻轮质量差6购买320#花叶轮砂粒要均匀、麻轮麻要硬、有切硝力272抛光不亮影响外观4布轮、绿腊质量差5布轮内不能有化纤布、要纯棉、使用绿腊油脂比例1.5,耐用度4,光泽度4240失效模式和影响分析工序过程功能失效模式后果分析严重度起因的机理频度现行控制手段探测度风险顺序值开料将管材切成所需的长度标识错误弯管错误6不熟悉产品2下工序首检9108刮花增加打磨量3保护不周6车子包塑料10180碰凹报废7保护不周5车子包塑料10350角度超差焊接困难3定位错误5首检8120毛刺过大弯管困难2刀片铣或用砂轮片切割6磨管10120用错料报废8领料错、物料杂收6来料检验6288长增加切管量4定位错误4首检7112短报废9定位错误4首检7252出错的可能性1.技术出错2.无意出错3.性格出错4.故意出错免错措施有两类限制功能提醒注意式——发生了异常则铃声或灯亮，提醒人们注意给预排除。限制把关式——发生了异常设备自动停止，在问题没有排除前处于停止状态。设定功能接触式——设定物品的形状和尺寸，通过接触就可检出不良品。定数式——设定零件的个数或动作的次数，在实际零件个数或动作次数与设定数不符合时则可检出问题。动作顺序式——设定操作顺序，如操作违犯设定顺序，则可检出问题。