11课题一 入门基本操作加工中心编程与操作

课题一入门基本操作加工中心编程与操作文明生产与安全操作规程文明生产体现了企业文化，员工的职业素质、责任心和工作精神。即要做到：生产要有节奏、均衡，物流路线的安排要科学合理；又要做到：生产场地和环境要卫生整洁，光线照明适度，零件、半成品、工夹量具放置整齐，设备仪器保持良好状态等到等文明生产在操作时，应做到以下几点：1）严格遵守数控机床的安全操作规程，熟悉数控机床的操作顺序；2）保持数控机床周围的环境的整洁；3）操作人员应穿戴好工作服、工作鞋，不得穿、戴有危险性的服饰品。文明生产学习实训时更要做到：1）实训时须穿符合安全要求的衣着，女生要戴安全帽，长辫要盘起；2）学生操作机床时，应在指导老师的监督下，实行“一人一机上机操作”制，其他人在旁观看与讨论，吸取别人的操作经验；3）机床的设定参数不许随意改动，否则可能发生危险或机床损坏；4）程序输入数控系统后，必须经过程序的试运行（如有模拟功能，先进行模拟加工）、试切削阶段。确保程序准确无误，工艺系统各环节无相互干涉（如碰刀）现象，方可正式负荷加工；5）机床运行时不要把身体靠在机床上；6）在加工过程中，操作者不能离岗或远离机床；7）不要把工具和量具放在移动的工件或部件上；8）注意一定要等机床安全安全操作规程开机前的注意事项：1）操作人员必须熟悉该机床的性能和操作方法。经机床的管理人员同意方可操作机床；2）机床通电前，先检查电压、气压、油压是否符合工作要求；3）检查机床可动部分是否可正常工作状态；4）检查工作台是否越位，超极限状态；5）检查电气元件是否牢固，是否有接线脱落；6）检查机床接地线是否和车间地线可靠连接（初次开机特别重要）；7）已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开光。开机过程注意事项1）严格按机床说明书中的开机顺序进行操作；2）一般情况下，开机过程中必须先进行回机床参考点操作，建立机床坐标系；3）开机后让机床空运转15min以上，使机床达到热平衡状态；4）关机后必须等待5min以上才可以再次开机，没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作。通电后的检查1）检查数控装置中各个风扇是否正确运转；2）有手动后低速运转各坐标轴，观察机床移动方向的显示是否正确。然后让各轴碰到各个方向的超程开光，有以检查超程限位是否有效，数控装置是否在超程时报警；3）进行几次返回机床参考点的动作，用来检查数控机床是否有返回参考点的功能以及每次返回参考点的位置是否完全一致；4）最好按照使用说明书，用自编的简单程序检查数控系统的主要功能是否完好，如定位，直线插补、圆弧插补、螺旋线插补，自动加速/减速，M、S、T辅助机能，刀径补偿，刀长补偿，螺距误差补偿，间隙补偿，固定循环，镜像功能以及用户宏程序等；调试过程注意事项1）编辑、修改、调试好程序。若是首件试切必须进行空运行，确保程序正确无误；2）按工艺要求装夹、调试好夹具、并清除各定位的铁削和杂物；3）按定位要求装夹好工件，确保定位正确可靠。不可在加工过程中发生工件松动现象；4）安装好所要用的刀具，若是加工中心，则必须确保刀具到刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致；5）按工件上的编程原点进行对刀，建立工件坐标系。若用多把刀具，则其余各把刀具分别进行长度补偿；6）设置好刀具半径补偿；7）确定冷却液输出通畅，流量充足；8）再次检查所建立的工件坐标系是否正确；9）以上各点准备好后方可加工工件。加工过程中的注意事项1）加工过程中，不得调整刀具和测量工件尺寸；2）自动加工中，始终监视运转状态，严禁离开机床，遇到问题及时解决，防止发生不必要的事故；3）定时对工件进行检验，确定刀具是否磨损等情况；4）关机或交接班时对加工情况、重要数据等做好记录；5）机床各轴在关机时远离其参考点，或停在中间位置，使工作台重心稳定；6）清扫机床，必要时涂防锈油。MDI键盘说明MDI键盘说明MDI键盘说明基本操作开机关机回零操作回零主轴控制坐标轴的运动控制手动连续进给步骤为：快速移动步骤为超程解除编辑程序号的检索新建程序删除程序字的检索、插入、替换与删除检索插入替换删除程序的复制传入程序1）请确认输入设备是否准备好；2）选择“编辑”方式；3）按下功能键“PROG”显示程序内容显示屏幕或者程序目录屏幕；4）按下软键[(OPRT)]；5）按下最右边的软键菜单继续键；6）输入地址O后，输入赋值给程序的程序号，如果不指定程序号，就会使用电脑的程序号；7）按下软键[READ]和[EXEC]程序被输入，并赋以第7步中指定的程序号。图形模拟背景编辑1）进入EDIT或者MEMORY方式（MEMORY方式即使在程序执行时也是允许的）；2）按下功能键“PROG”；3）按下软键[(OPRT)]，然后按下软键[BG-EDT]，背景操作编辑屏幕(PROGRAM显示在屏幕的左上[BG-EDIT]角)；4）在背景操作中编辑程序方法和在前景操作一样；5）编辑完成后按下软键[(OPRT)]然后按下软键[BG-EDT]被编辑的程序就注册到前景程序内存中了。程序的录入O1;N10G54G17G90G40G49;N20M03S300;N30G00Z50.0;N40X0Y-40.0;N50Z5.0;N60G01Z-5.0F100;N70G41G01D02X10.0Y-30.0F200;N80G03X0Y-20.0R10.0;N90G01X-12.0;N100G03X-20.0Y-12.0R8.0;N110G01Y14.0;N120G02X-8.0Y14.0I6.0J0;N130G01Y0;N140G03X8.0Y0I8.0J0;N150G01Y18.0;N160G02X10.0Y20.0R2.0;N170G01X18.0;N180G02X20.0Y18.0R2.0;N190G01Y-12.0;N200X12.0Y-20.0;N210X0;N220G03X-10.0Y-30.0R10.0;N230G40G01X0Y-40;N240G00Z50.0;N250M05;N260M30;工件的安装与夹紧1、螺栓压板2、机用虎钳3、铣床用卡盘工件的安装与夹紧1、安装工件时，应保证工件在本次定位装夹中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，以方便加工，同时考虑机床主轴与工作台面之间的最小距离和刀具的装夹长度，确保在主轴的行程范围内能使工件的加工内容全部完成；2、夹具在机床工作台上的安装位置必须给刀具运动轨迹留有空间，不能和各工步刀具轨迹发生干涉；3、夹点数量及位置不能影响刚性。加工中心手动换刀1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；2、清洁刀柄锥面和主轴锥孔；3、左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内，不可倾斜；4、右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手；5、刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；6、卸刀柄时，先用左手握住刀柄，再用右手按换刀按钮（否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等），取下刀柄。对刀对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度对刀工具寻边器分中棒对刀工具Z轴对刀仪工件坐标系取中法对刀1）将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。（2）快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；（3）改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；（4）抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；（5）改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；（6）若测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100，据此可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300，如用的是刀具而不是寻边器，可用取中法计算出其中点坐标(-310.3-200.3)/2=-255.3。（7）同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值。Z向对刀（1）卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；（2）将Z轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；（3）快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面；（4）改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；（5）记下此时机床坐标系中的Z值，如-250.800；（6）若Z轴设定器的高度为50mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800。